現(xiàn)代汽車制造工藝學(xué)

第1章　現(xiàn)代汽車制造工藝學(xué)基本概念
1.1　現(xiàn)代汽車制造技術(shù)
1.1.1　汽車制造技術(shù)的發(fā)展過程
1.1.2　現(xiàn)代汽車制造技術(shù)
1.2　汽車生產(chǎn)過程和工藝過程
1.2.1　汽車生產(chǎn)過程
1.2.2　汽車生產(chǎn)工藝過程
1.3　工件尺寸及形狀的獲得方法
1.3.1　工件尺寸的獲得方法
1.3.2　工件形狀的獲得方法
1.4　經(jīng)濟(jì)精度
1.5　生產(chǎn)綱領(lǐng)和生產(chǎn)類型
1.5.1　生產(chǎn)綱領(lǐng)
1.5.2　生產(chǎn)類型
習(xí)題
第2章　夾具設(shè)計(jì)基礎(chǔ)
2.1　基準(zhǔn)
2.1.1　設(shè)計(jì)基準(zhǔn)
2.1.2　工藝基準(zhǔn)
2.2　工件的安裝
2.2.1　工件的安裝
2.2.2　工件的安裝方式
2.3　夾具概述
2.3.1　夾具的作用
2.3.2　夾具的分類
2.3.3　夾具的組成
2.3.4　工件在夾具中加工精度的保證
2.4　定位原理
2.4.1　六點(diǎn)定位原則
2.4.2　確定工件應(yīng)限制的自由度
2.4.3　常見定位元件及其所限制的自由度
2.5　定位方式
2.5.1　工件以平面定位
2.5.2　工件以內(nèi)孔定位
2.5.3　工件以外圓定位
2.5.4　工件以組合表面定位
2.6　定位誤差
2.6.1　定位誤差的產(chǎn)生
2.6.2　定位誤差的計(jì)算
2.6.3　保證滿足工件加工精度的條件
2.7　工件的夾緊
2.7.1　對夾緊裝置的基本要求
2.7.2　夾緊力三要素的確定
2.7.3　常用典型夾緊機(jī)構(gòu)
2.7.4　夾具的動力裝置
習(xí)題
第3章　機(jī)械加工精度
3.1　概述
3.1.1　機(jī)械加工質(zhì)量
3.1.2　加工精度
3.2　產(chǎn)生加工誤差的主要原因
3.2.1　機(jī)床的制造誤差和磨損
3.2.2　夾具的制造誤差和磨損
3.2.3　刀具的制造誤差和磨損
3.2.4　工藝系統(tǒng)受力變形
3.2.5　工藝系統(tǒng)的熱變形
3.2.6　工件殘余應(yīng)力引起的變形
3.2.7　加工原理誤差
3.2.8　工件定位誤差
3.2.9　調(diào)整誤差
3.2.10　測量誤差
3.3　加工誤差的統(tǒng)計(jì)分析
3.3.1　實(shí)驗(yàn)誤差
3.3.2　實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)的性質(zhì)
3.3.3　實(shí)驗(yàn)數(shù)據(jù)的統(tǒng)計(jì)推斷
3.3.4　分布圖在工藝分析中的應(yīng)用
3.3.5　點(diǎn)圖分析法
3.3.6　計(jì)算機(jī)輔助工藝驗(yàn)證及質(zhì)量管理
習(xí)題
第4章　尺寸鏈
4.1　尺寸鏈基本概念
4.1.1　尺寸鏈的定義
4.1.2　尺寸鏈的組成
4.1.3　尺寸鏈的分類
4.1.4　尺寸鏈的計(jì)算方法
4.2　尺寸鏈計(jì)算的基本公式
4.2.1　尺寸鏈各環(huán)基本尺寸的計(jì)算
4.2.2　極值法
4.2.3　統(tǒng)計(jì)法
4.3　工藝過程尺寸鏈
4.3.1　基準(zhǔn)不重合時(shí)的尺寸換算
4.3.2　工序間的尺寸換算
4.3.3　孔系坐標(biāo)尺寸換算
4.4　裝配尺寸鏈
4.4.1　裝配尺寸鏈的確定
4.4.2　保證裝配精度的裝配方法
習(xí)題
第5章　工藝規(guī)程的制訂
5.1　概述
5.1.1　機(jī)械加工工藝規(guī)程
5.1.2　工藝規(guī)程的作用
5.1.3　制訂工藝規(guī)程的原始資料
5.1.4　制訂工藝規(guī)程的步驟
5.2　工藝路線的擬定
5.2.1　定位基準(zhǔn)的選擇
5.2.2　加工方法的選擇
5.2.3　加工階段的劃分
5.2.4　工序的安排
5.2.5　加工順序的安排
5.3　工序具體內(nèi)容的確定
5.3.1　加工余量、工序尺寸及公差的確定
5.3.2　機(jī)床及工藝裝備的選擇
5.3.3　切削用量的確定
5.3.4　時(shí)間定額的確定
5.4　工藝方案的經(jīng)濟(jì)性評比
5.4.1　工藝成本
5.4.2　工藝方案的經(jīng)濟(jì)性評比
習(xí)題
第6章　車身制造工藝
6.1　概述
6.2　車身材料和力學(xué)性能
6.2.1　車身常用的金屬材料
6.2.2　金屬板料力學(xué)性能
6.3　沖壓工藝
6.3.1　沖壓工藝的特點(diǎn)
6.3.2　沖壓的基本工序
6.4　車身沖壓工藝設(shè)計(jì)
6.4.1　車身覆蓋件分類及沖壓工藝特點(diǎn)
6.4.2　沖壓工藝性分析
6.4.3　車身覆蓋件拉深工藝設(shè)計(jì)
6.4.4　沖壓工藝計(jì)算
6.5　車身焊接工藝
6.5.1　車身焊接工藝概述
6.5.2　電阻焊原理與分類
6.5.3　二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊
6.5.4　激光焊接
6.6　車身裝焊夾具
6.6.1　夾具的分類及要求
6.6.2　車身焊接的專用定位元件
6.6.3　車身裝焊夾具
6.7　汽車車身涂裝工藝
6.7.1　概述
6.7.2　車身漆前表面處理
6.7.3　涂裝工藝
習(xí)題
第7章　汽車制造中的特種加工技術(shù)
7.1　特種加工技術(shù)
7.2　特種加工方法
7.2.1　特種加工方法的概念
7.2.2　常見特種加工方法
7.3　特種加工工藝
7.3.1　高速加工(HSM)
7.3.2　快速成型制造技術(shù)
習(xí)題
第8章　汽車制造系統(tǒng)自動化
8.1　汽車制造系統(tǒng)自動化的基本概念
8.1.1　系統(tǒng)
8.1.2　制造系統(tǒng)
8.1.3　汽車制造系統(tǒng)自動化的目的
8.2　自動化技術(shù)及設(shè)備
8.2.1　專用機(jī)床及組合機(jī)床
8.2.2　剛性半自動化及剛性自動化單機(jī)
8.2.3　剛性自動化生產(chǎn)線
8.2.4　數(shù)控機(jī)床
8.2.5　加工中心(MC)
8.2.6　分布式數(shù)控(DNC)系統(tǒng)
8.2.7　柔性制造單元(FMC)
8.2.8　柔性制造系統(tǒng)(FMS)
8.2.9　柔性加工線(FML)
8.2.10　計(jì)算機(jī)集成制造系統(tǒng)(CIMS)
8.3　未來汽車制造自動化技術(shù)的展望
8.3.1　制造智能化
8.3.2　制造敏捷化
8.3.3　制造虛擬化
8.3.4　制造網(wǎng)絡(luò)化
8.3.5　制造全球化
8.3.6　制造綠色化
習(xí)題
參考文獻(xiàn)