機械制造工程原理

     目錄
   第1章 金屬切削的基本要素
    1.1 工件表面的形成方法和成形運動
    1.2 加工表面和切削用量三要素
    1.3 刀具角度
    1.4 切削層參數(shù)與切削方式
    1.5 刀具材料
   第2章 金屬切削過程及切削參數(shù)優(yōu)化選擇
    2.1 金屬切削的變形過程
    2.2 切屑的種類及卷屑斷屑機理
    2.3 前刀面上的摩擦與積屑瘤
    2.4 影響切削變形的因素
    2.5 切削力
    2.6 切削熱和切削溫度
    2.7 刀具磨損、破損和使用壽命
    2.8 切削用量的優(yōu)化選擇
    2.9 刀具幾何參數(shù)的選擇
    2.10 工件材料的切削加工性
    2.11 切削液
   第3章 金屬切削機床與刀具
    3.1 機床的分類與型號編制、機床的運動分析
    3.2 車床和車刀
    3.3 鏜床
    3.4 刨床和插床
    3.5 鉆床和麻花鉆
    3.6 銑床和銑刀
    3.7 拉床和拉刀
    3.8 齒輪加工機床和齒輪加工刀具
    3.9 磨床和砂輪
    3.10 組合機床
    3.11 數(shù)控機床和加工中心
   第4章 工件的定位夾緊與夾具設(shè)計
    4.1 夾具的基本概念
    4.2 工件在夾具上的定位
    4.3 工件在夾具中的夾緊
    4.4 各類機床夾具舉例
   第5章 機械加工表面質(zhì)量
    5.1 機械加工表面質(zhì)量的概念
    5.2 表面粗糙度及其影響因素
    5.3 機械加工后表面物理機械性能的變化
    5.4 控制加工表面質(zhì)量的途徑
    5.5 振動對表面質(zhì)量的影響及其控制
   第6章 機械加工精度
    6.1 機械加工精度的概念
    6.2 獲得加工精度的方法
    6.3 影響加工精度的因素
    6.4 加工誤差的分析與控制
   第7章 機械加工工藝規(guī)程的制訂
    7.1 基本概念
    7.2 定位基準(zhǔn)及選擇
    7.3 工藝路線的制訂
    7.4 加工余量、工序間尺寸及公差的確定
    7.5 工藝尺寸鏈
    7.6 時間定額和提高生產(chǎn)率的工藝途徑
    7.7 工藝方案的比較與技術(shù)經(jīng)濟分析
    7.8 自動生產(chǎn)線和柔性制造系統(tǒng)
   第8章 裝配工藝規(guī)程的制定
    8.1 裝配工藝規(guī)程的制定
    8.2 裝配尺寸鏈
    8.3 利用裝配尺寸鏈達(dá)到裝配精度的方法
   第9章 精密超精密加工和特種加工
    9.1 金剛石超精密切削
    9.2 精密磨料加工
    9.3 超聲波加工
    9.4 電解加工
    9.5 電鑄加工
    9.6 電火花與線切割
    9.7 電子束加工和離子束加工
    9.8 激光加工
    9.9 快速成形制造技術(shù)
    9.10 微機械的制造技術(shù)
   參考文獻(xiàn)