機(jī)械零件工藝性手冊

     目 錄
   第1章 機(jī)械零件工藝性總論
    1工藝性的基本概念
    2設(shè)計注意事項(xiàng)
    3工藝性評價與審查
    4毛坯選擇和工藝路線設(shè)計
    5改善機(jī)械零件工藝性的途徑
    參考文獻(xiàn)
   第2章 鑄造工藝性
    1鑄造工藝性及結(jié)構(gòu)要素
    1.1鑄造工藝性及評價指標(biāo)
    1.2鑄造結(jié)構(gòu)要素
    2常用鑄造合金及選用
    2.1合理選用合金
    2.2各類鑄造合金
    3常用鑄造方法及選用
    3.1選用依據(jù)
    3.2常用鑄造方法的種類及應(yīng)用
    4鑄件結(jié)構(gòu)設(shè)計要點(diǎn)
    4.1鑄件外形設(shè)計
    4.2鑄件內(nèi)腔設(shè)計
    4.3常用特種鑄造方法對結(jié)構(gòu)設(shè)計的要求
    4.4鑄件壁厚設(shè)計
    4.5鑄件加強(qiáng)筋的設(shè)計
    4.6鑄件壁的連接和過渡
    4.7鑄造圓角及結(jié)構(gòu)斜度的設(shè)計
    4.8鑄件上凸臺的設(shè)計
    4.9最小鑄孔設(shè)計
    4.10防止產(chǎn)生鑄造缺陷的設(shè)計示例
    5考慮鑄件后續(xù)加工的鑄件結(jié)構(gòu)工藝性
    5.1切削加工工藝性與鑄件結(jié)構(gòu)
    5.2考慮熱處理工藝性的結(jié)構(gòu)
    5.3考慮電鍍工藝性的結(jié)構(gòu)形狀
    5.4考慮裝配、油漆、維修工藝性的結(jié)構(gòu)形狀
    6組合鑄件結(jié)構(gòu)
    6.1組合鑄件選用依據(jù)
    6.2鑲嵌結(jié)構(gòu)，
    6.3雙金屬鑄件
    6.4鑄焊結(jié)構(gòu)的鑄件
    7鑄件設(shè)計舉例
    參考文獻(xiàn)
   第3章 壓力加工工藝性
    1鍛造工藝的分類、特點(diǎn)及其應(yīng)用
    1.1鍛造工藝的分類
    1.2鍛造工序的分類
    2常用鍛造材料
    3鍛件的結(jié)構(gòu)工藝性
    3.1自由鍛件的結(jié)構(gòu)工藝性
    3.2模鍛件的結(jié)構(gòu)工藝性
    4鍛造節(jié)材方法與途徑
    4.1合理地選用鍛造方法
    4.2改進(jìn)鍛件結(jié)構(gòu)
    4.3精化鍛件加工
    4.4采用先進(jìn)的成形方法
    5冷沖壓工藝特點(diǎn)及其應(yīng)用
    5.1沖壓加工的特點(diǎn)
    5.2冷沖壓的基本工序及應(yīng)用范圍
    6常用沖壓材料
    6.1金屬材料
    6.2非金屬材料
    6.3精沖用材料
    6.4冷擠壓用材料
    7沖壓加工的經(jīng)濟(jì)性分析
    7.1沖壓件的成本
    7.2降低成本提高經(jīng)濟(jì)性的途徑
    8沖壓件的結(jié)構(gòu)要素
    8.1沖裁件結(jié)構(gòu)設(shè)計的基本參數(shù)
    8.2彎曲件結(jié)構(gòu)設(shè)計的基本參數(shù)
    8.3拉深件結(jié)構(gòu)設(shè)計的基本參數(shù)
    8.4成形件結(jié)構(gòu)設(shè)計的基本參數(shù)
    8.5冷擠壓件結(jié)構(gòu)設(shè)計的基本參數(shù)
    9擴(kuò)大沖壓加工的應(yīng)用范圍
    10沖壓件的質(zhì)量分析及控制
    參考文獻(xiàn)
   第4章 焊接工藝性
    1常用焊接方法的特點(diǎn)及應(yīng)用
    2焊接結(jié)構(gòu)用金屬材料的選擇
    2.1選擇金屬材料的注意事項(xiàng)
    2.2焊接結(jié)構(gòu)鋼材質(zhì)量等級選擇規(guī)定的建議
    3焊接材料的分類及選擇
    3.1焊接材料的分類
    3.2焊條
    3.3焊絲
    3.4碳素鋼埋弧焊用焊劑的型號及意義
    4同種材料的焊接
    5異種金屬材料的焊接
    5.1異種黑色金屬材料的焊接
    5.2異種有色金屬材料的焊接
    5.3黑色金屬與有色金屬的焊接
    6焊接應(yīng)力與變形
    6.1焊接應(yīng)力與變形產(chǎn)生的原因
    6.2焊接殘余應(yīng)力與變形對結(jié)構(gòu)性能的影響
    6.3焊接應(yīng)力的調(diào)節(jié)和消除
    6.4焊接殘余變形的預(yù)防和矯正
    7焊接結(jié)構(gòu)工藝性
    7.1焊縫符號表示法
    7.2焊接接頭型式
    7.3焊接接頭的設(shè)計
    7.4焊接接頭強(qiáng)度計算
    7.5機(jī)械焊接結(jié)構(gòu)的特點(diǎn)
    7.6按鑄件設(shè)計焊接結(jié)構(gòu)的方法
    7.7常用加強(qiáng)筋的設(shè)計
    7.8機(jī)械結(jié)構(gòu)焊接設(shè)計
    7.9機(jī)器大件焊接結(jié)構(gòu)舉例
    7.10機(jī)器大件結(jié)構(gòu)設(shè)計要點(diǎn)
    7.11一般零件的焊接結(jié)構(gòu)設(shè)計
    參考文獻(xiàn)
   第5章 粉末冶金零件的工藝性
    1粉末冶金工藝特點(diǎn)和材料類別
    2粉末冶金零件工藝性
    2.1粉末冶金零件工藝性的影響因素
    2.2粉末冶金零件結(jié)構(gòu)設(shè)計
    參考文獻(xiàn)
   第6章 熱處理和表面處理工藝性
    1材料的熱處理工藝性
    1.1淬透性
    1.2淬硬性
    1.3回火穩(wěn)定性
    1.4變形開裂傾向
    1.5回火脆性和白點(diǎn)敏感性
    1.6過熱敏感性和氧化脫碳傾向
    2零件材料的選擇
    2.1選擇材料的基本原則及合理性
    2.2常用金屬材料的特性及用途
    2.3典型零件的材料選擇
    3熱處理技術(shù)要求及其標(biāo)注和審查
    3.1熱處理技術(shù)要求的確定
    3.2零件熱處理技術(shù)要求的標(biāo)注
    3.3零件熱處理工藝性的審查
    4零件的熱處理結(jié)構(gòu)工藝性
    4.1零件的熱處理結(jié)構(gòu)工藝性因素
    4.2改善零件熱處理工藝性的結(jié)構(gòu)設(shè)計
    4.3改善零件結(jié)構(gòu)熱處理工藝性的其它措施
    4.4熱處理工藝性對齒輪結(jié)構(gòu)設(shè)計的要求
    5熱處理工藝設(shè)計和熱處理工藝性
    5.1一般概念
    5.2普通熱處理工藝設(shè)計
    5.3熱處理新工藝
    5.4熱處理工藝的優(yōu)化設(shè)計
    6熱處理工序安排和工藝性
    6.1冷熱加工過程中材料組織性能
    的變化和熱處理之間的關(guān)系
    6.2熱處理和切削加工的關(guān)系
    6.3熱處理工序的合理安排
    7金屬零部件表面處理工藝性
    7.1電鍍
    7.2電刷鍍和脈沖電鍍
    7.3塑料電鍍
    7.4化學(xué)鍍
    7.5化學(xué)轉(zhuǎn)化膜
    7.6其它表面鍍（涂）層技術(shù)
    參考文獻(xiàn)
   第7章 切削加工工藝性
    1切削加工工藝性的概念
    1.1切削加工工藝性的含義
    1.2切削加工工藝性的特性
    1.3切削加工工藝性的評價
    2切削加工工藝性的影響因素
    2.1零件材料
    2.2零件毛坯
    2.3零件熱處理
    2.4零件結(jié)構(gòu)
    3提高切削加工工藝性的措施
    3.1貫徹標(biāo)準(zhǔn)化
    3.2提高產(chǎn)品繼承性
    3.3應(yīng)用成組技術(shù)
    3.4優(yōu)化結(jié)構(gòu)設(shè)計
    4典型零件工藝性分析
    4.1齒輪
    4.2曲軸
    4.3箱體
    參考文獻(xiàn)
   第8章 零部件的裝配和維修工藝性
    1概述
    1.1裝配工藝方案的選擇
    1.2裝配工藝規(guī)程的制訂
    1.3成組技術(shù)在裝配工作中的應(yīng)用
    2裝配工作法
    2.1清洗
    2.2平衡
    2.3刮削
    2.4螺紋聯(lián)接
    2.5過盈聯(lián)接
    2.6校正
    3一般裝配對零部件裝配工藝性的要求
    3.1適應(yīng)裝配的設(shè)計過程
    3.2產(chǎn)品設(shè)計中的標(biāo)準(zhǔn)化、通用化
    3.3一般裝配對零部件裝配工藝性的要求
    3.4有關(guān)裝配工藝性的實(shí)例分析
    4自動裝配對零部件裝配工藝性的要求
    4.1自動裝配的設(shè)計要點(diǎn)
    4.2自動裝配對零部件裝配工藝性的要求
    4.3提高裝配自動化水平的主要途徑
    5維修對零部件工藝性的要求
    5.1減少機(jī)器的停工修理時間
    5.2考慮零件磨損后修復(fù)的可能性和方便性
    5.3保證拆卸的方便性
    參考文獻(xiàn)