模具制造與管理

緒論 1
第1章 模具制造的基礎(chǔ)知識 6
1.1 模具的生產(chǎn)過程和工藝過程 6
1.1.1 模具的生產(chǎn)過程 6
1.1.2 模具的工藝過程 6
1.1.3 現(xiàn)代模具制造的設(shè)備
配置與組合 7
1.2 模具制造工藝規(guī)程 8
1.2.1 工藝規(guī)程的性質(zhì)和作用 8
1.2.2 制訂工藝規(guī)程的要點 8
1.2.3 制造工藝規(guī)程的步驟 9
1.2.4 工藝規(guī)程的內(nèi)容和
常用格式 9
1.2.5 工藝過程卡實例 10
1.2.6 工序卡實例 12
1.3 模具制造工藝路線的確定 13
1.3.1 模具零件結(jié)構(gòu)的
工藝性分析 13
1.3.2 模具零件技術(shù)要求分析 13
1.3.3 成型件加工方法的確定
原則 14
1.3.4 加工階段的劃分 14
1.3.5 工序的集中與分散 16
1.3.6 加工順序及其確定原則 16
1.4 模具零件的加工余量 17
1.4.1 影響工序加工余量的
因素 17
1.4.2 確定加工余量的方法 17
1.4.3 毛坯的加工余量 18
1.4.4 孔的加工余量 18
1.4.5 銑削的加工余量 19
1.4.6 內(nèi)孔磨削的加工余量 19
1.4.7 外圓磨削的加工余量 20
1.4.8 內(nèi)、外圓研磨的加工余量 21
1.5 工序尺寸及其公差的確定 21
1.5.1 工藝基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)
重合時工序尺寸及其
公差的確定 21
1.5.2 工藝基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)
不重合時工序尺寸及其
公差的確定 22
1.6 各種加工方法的加工精度和
表面粗糙度 27
1.6.1 一般加工方法所能達到的
精度等級(公差等級IT) 27
1.6.2 平面加工方法所能達到的
加工精度 28
1.6.3 軸的加工方法所能達到的
加工精度 28
1.6.4 孔的加工方法所能達到的
加工精度 29
1.6.5 各種加工方法所能達到的
表面粗糙度(Ra值) 30
1.6.6 成型件的加工方法與
加工精度 32
1.6.7 成型件的加工方法與
表面粗糙度 32
1.6.8 模具零件加工表面質(zhì)量分析 33
1.7 模具制造的技術(shù)要求 34
1.7.1 注射模的制造精度要求 34
1.7.2 注射模成型件、結(jié)構(gòu)件
之間的配合精度要求 34
1.7.3 成型件、結(jié)構(gòu)件之間的
位置精度要求 34
1.7.4 成型件成型表面的
質(zhì)量要求 35
1.7.5 沖模制造的技術(shù)要求 35
1.8 復(fù)習(xí)、思考與分析 39
第2章 模具零件制造的定位
原理和方法 40
2.1 模具零件加工的定位 40
2.1.1 模具零件加工的定位
原理與定位基準(zhǔn) 40
2.1.2 模具零件加工的定位方法 43
2.1.3 定位零件 45
2.2 定位誤差的分析與計算 54
2.2.1 定位誤差的分析 54
2.2.2 定位基準(zhǔn)位置偏移
產(chǎn)生誤差的分析 55
2.2.3 定位誤差的計算 57
2.3 零件加工位置的緊固 59
2.3.1 零件加工位置的緊固要求 59
2.3.2 緊固位置的誤差分析 59
2.4 模具零件制造誤差分析
及其控制 60
2.5 復(fù)習(xí)、思考與分析 61
第3章 模具零件的加工 62
3.1 模板和矩形零件的加工
(平面加工) 62
3.1.1 模具板類零件 62
3.1.2 模板加工的工藝要求 62
3.1.3 模板的加工方法 63
3.1.4 模板上圓孔和系列
圓孔的加工 87
3.1.5 矩形零件、矩形孔以及
異形孔的加工 106
3.1.6 模板上的深孔加工 109
3.2 圓柱形零件的加工 114
3.2.1 模具中的圓柱形零件 114
3.2.2 圓柱形零件的加工方法 114
3.3 筒體形零件的加工 141
3.3.1 模具中的筒體形零件 141
3.3.2 筒體形零件的加工方法 141
3.3.3 其他筒體形零件的加工 146
3.4 復(fù)習(xí)、思考與分析 149
第4章 型腔與型芯成型面的加工 150
4.1 用常規(guī)機械加工模具
成型面的實例 151
4.1.1 球體形型腔的車削加工 151
4.1.2 型腔大內(nèi)球面的
加工方法 153
4.1.3 型腔半球面的車削 153
4.1.4 立式車床上車削大
球面型腔 154
4.1.5 在車床上加工橢圓型腔 154
4.1.6 深孔型腔用成型SR刀片在
車床上的加工方法 155
4.1.7 螺紋型環(huán)——盲孔內(nèi)
螺紋的加工 156
4.1.8 螺紋型芯的加工 156
4.1.9 型腔深孔臺階的加工 157
4.1.10 在刨床上刨內(nèi)圓
弧面的方法 157
4.1.11 龍門刨上加工大型
型腔弧面 158
4.1.12 內(nèi)球面型腔的銑削加工 158
4.1.13 立銑床銑削內(nèi)、外圓
弧面 159
4.1.14 在立銑上銑削橢圓型腔
(通孔或不通孔) 159
4.1.15 銑內(nèi)橢圓面型腔 160
4.1.16 偏心型芯的車削工具 161
4.1.17 牛頭刨上加工異形型芯 161
4.1.18 用小直徑刀盤銑大
直徑的截頭球體 162
4.1.19 車床上車削橢圓型芯軸 162
4.1.20 球體型芯的銑削加工 163
4.1.21 銑端球體型芯 163
4.1.22 球頭體專用研磨工具 164
4.2 成型面的數(shù)控銑削加工簡介 164
4.2.1 數(shù)控銑削加工簡介 164
4.2.2 數(shù)控銑床和加工中心
所用的刀具 165
4.2.3 數(shù)控加工工藝簡介 167
4.2.4 子程序調(diào)用編程實例(1)
(變量格式) 170
4.2.5 編程實例(2)(子程序) 171
4.2.6 模具成型件加工常用
CNC機床 172
4.2.7 模具成型件加工常用
數(shù)控機床技術(shù)規(guī)格 172
4.2.8 常用刀柄及其標(biāo)準(zhǔn) 176
4.3 模具成型面的成型磨削加工 176
4.3.1 成型磨削方法 178
4.3.2 磨削的基本方法示例 181
4.3.3 其他成型面、分型面的
磨削示例 183
4.3.4 成型磨削的工藝方式 183
4.3.5 成型磨削的工藝尺寸計算 185
4.3.6 凸模成形磨削工藝過程
實例 186
4.3.7 凸模成形磨削工序和
操作要點 188
4.4 成型面的電火花加工 190
4.4.1 電火花成型加工的特點 190
4.4.2 電火花成型加工的方法 190
4.4.3 混粉電火花鏡面加工
技術(shù)簡介 191
4.4.4 混粉與普通電火花加工
的電加工參數(shù)和加工
效果的比較 191
4.4.5 電火花成型機床介紹 191
4.4.6 電火花成型加工工藝 198
4.5 成型零件的線切割加工 205
4.5.1 線切割加工原理、特點和
應(yīng)用范圍 205
4.5.2 切割機床的分類、
型號和選用 205
4.5.3 線切割工藝 215
4.5.4 工件的定位與夾緊 217
4.5.5 線切割的加工精度和
表面粗糙度 218
4.5.6 慢走絲線切割加工的
工藝參數(shù) 219
4.5.7 線切割常用加工材料
及其工藝性 220
4.5.8 常見線切割加工的工件
形狀一覽 220
4.5.9 成型鑲件線切割編程
示例 223
4.6 型腔冷擠壓成形和壓印加工 225
4.6.1 型腔或型芯的冷擠壓
成型簡介 225
4.6.2 型腔或型芯的壓印加工 226
4.7 復(fù)習(xí)、思考與分析 227
第5章 特種加工 228
5.1 超聲波加工 228
5.2 電化學(xué)加工 229
5.3 化學(xué)加工 230
5.3.1 化學(xué)蝕刻加工 231
5.3.2 光化學(xué)蝕刻加工 231
5.3.3 化學(xué)拋光 232
5.3.4 化學(xué)鍍膜 232
5.4 激光加工 233
5.5 電子束加工 233
5.6 離子束加工 234
5.7 等離子體加工 234
5.8 快速模具制造技術(shù)(RPT) 236
5.9 磁性磨料研磨和磁性
磨料電解研磨加工 239
5.10 擠壓珩磨 240
5.11 復(fù)習(xí)、思考與分析 242
第6章 沖模的裝配 243
6.1 沖模裝配的工藝過程 243
6.2 沖模零件的組裝 244
6.2.1 模柄的裝配 244
6.2.2 導(dǎo)柱和導(dǎo)套的裝配 246
6.2.3 凸(凹)模的裝配 248
6.3 沖模裝配示例 253
6.3.1 單工序沖裁模的
裝配示例 253
6.3.2 級進沖裁模的裝配示例 255
6.3.3 落料、沖孔復(fù)合模
裝配示例 256
6.3.4 落料、拉伸復(fù)合模
裝配示例 257
6.4 復(fù)習(xí)、思考與分析 259
第7章 塑料模具裝配實例分析 260
7.1 零、部件的組裝實例 261
7.1.1 導(dǎo)柱導(dǎo)套的組裝 261
7.1.2 圓錐定位件的組裝 262
7.1.3 澆口套的組裝 263
7.1.4 熱流道板的組裝 264
7.1.5 成型鑲件的組裝 265
7.1.6 斜滑塊(哈夫拼合件)的
組裝 266
7.1.7 多件鑲拼型腔的裝配 267
7.1.8 型芯的組裝 268
7.1.9 多件整體型腔凹模的裝配 269
7.1.10 單型腔與雙型腔拼塊的
鑲?cè)胙b配 270
7.1.11 側(cè)抽芯滑塊的裝配 270
7.1.12 楔緊塊的裝配和修磨 271
7.1.13 脫模推板的裝配 272
7.1.14 推出機構(gòu)的裝配 273
7.1.15 耐磨板斜面精定位的
裝配 275
7.2 塑料模具典型結(jié)構(gòu)裝配實例及
分析 275
7.2.1 動模型芯鑲拼組合結(jié)構(gòu)的
裝配 275
7.2.2 過濾球型腔全鑲拼結(jié)構(gòu)的
加工和裝配 277
7.2.3 集線套壓縮模的制造
安裝工藝 278
7.2.4 熱固性塑料果盤注、壓模的
裝配工藝 279
7.2.5 火花塞外罩熱流道注射模
的型腔加工及裝配 280
7.2.6 導(dǎo)滑輪簡易疊層注射模的
制造裝配工藝 282
7.2.7 揚聲器塑料盆架溫流道
注壓模的裝配要點 283
7.2.8 燈罩雙清色注射模的
制造裝配工藝 287
7.2.9 后視鏡鏡體注射模的
制造裝配分析 293
7.3 注射模具的試模和驗收 298
7.3.1 試模前首先應(yīng)選定相應(yīng)
的成型機 298
7.3.2 對所選定成型機的檢查 299
7.3.3 模具的安裝、固定，機床的
調(diào)整及試模 299
7.3.4 模具驗收 301
7.4 復(fù)習(xí)、思考與分析 301
第8章 現(xiàn)代模具管理 302
8.1 現(xiàn)代模具管理的特點 302
8.2 模具制造的全面質(zhì)量管理 302
8.2.1 全面質(zhì)量管理的實質(zhì)和
目的 303
8.2.2 全面質(zhì)量管理的要求 303
8.3 質(zhì)量論證和質(zhì)量論證體系 303
8.4 成組技術(shù) 304
8.5 即時生產(chǎn) 304
8.6 看板管理 305
8.7 模具管理 305
8.7.1 模具檔案管理(檔案管理
的作用、內(nèi)容和管理的
歸屬) 305
8.7.2 模具臺賬管理 306
8.7.3 模具庫的管理 307
8.7.4 模具的使用、保養(yǎng)、維護、
維修和更新 308
8.8 模具引進工作實施細則 311
8.9 復(fù)習(xí)、思考與分析 311