沖壓工藝與模具設計

緒論
0.1 冷沖壓加工概述
0.1.1冷沖壓概念
0.1.2冷沖壓工序的分類
0.1.3冷沖壓工藝的特點及其應用
0.2曲柄壓力機
0.2.1曲柄壓力機的基本組成
0.2.2曲柄壓力機的主要結構類型
0.2.3壓力機連桿與滑塊的結構及其調整
0.2.4曲柄壓力機的主要技術參數(shù)
思考與練習題
第1章 沖壓變形的理論基礎
1.1 金屬塑性變形概述
1.2 影響塑性變形抗力的主要因素
1.2.1 金屬成分與組織對塑性變形的影響
1.2.2 變形溫度對塑性變形的影響
1.2.3 變形速度對塑性變形的影響
1.2.4 應力、應變狀態(tài)及其塑性變形的影響
1.3 金屬塑性變形的基本規(guī)律
1.3.1 金屬材料硬化規(guī)律
1.3.2 屈服條件
1.3.3 塑性變形時的體積不變規(guī)律
1.3.4 塑性變形的應用力應變關系及其應用
1.3.5 沖壓成形中的變形趨向性及其控制
1.4 冷沖壓材料及其沖壓成形性能
1.4.1 冷沖壓件常用材料
1.4.2 板料的沖壓成形性能
思考與練習題
第2章 沖裁工藝與模具設計
2.1 沖裁加工概述
2.2 沖裁模分類及典型結色
2.2.1 沖裁模分類
2.2.2 單工序沖裁模
2.2.3 連續(xù)沖裁模
2.2.4 復合沖裁模
2.3 沖裁模主要零部件
2.3.1 模具零件的分類
2.3.2 模具的標準化
2.3.3 工作零件
2.3.4 定位零件
2.3.5 卸料與推件裝置
2.3.6 模架
2.3.7 沖模零件的材料
2.4 沖裁件的排樣
2.4.1 排樣原則
2.4.2 排樣方法
2.4.3 搭邊
2.4.4 送料步距與條料寬度計算
2.4.5 排樣圖
2.5 沖裁力和模具壓力中心
2.5.1 沖裁力的計算
2.5.2 降低沖裁力的措施
2.5.3 卸料力、推件力和頂件力
2.5.4 壓力機所需沖壓力的計算
2.5.5 模具壓力沖位置的計算
2.6 沖裁件質量分析
2.6.1 沖裁悠揚剪斷面特征及其形成過程
2.6.2 沖裁件斷面質量及其影響因素
2.6.3 沖裁件的毛刺及其影響因素
2.6.4 沖裁件尺寸精度及其影響因素
2.7 沖裁間隙
2.7.1 沖裁間隙對沖裁過程的影響
2.7.2 合理間隙的概念及其范圍的確定
2.8 沖載凸模和凹模工作部分尺寸的計算
2.8.1 尺寸計算的原則
2.8.2 分別加工時凸、凹模尺寸的計算
2.8.3 單配加工時凸、凹模尺寸的計算
2.9 沖載工藝編制及模具結構設計
2.9.1 一般步驟
2.9.2 沖裁件的工藝件性分析
2.9.3 沖裁工藝方案的確定
2.9.4 選擇模具的結構類型
2.9.5 模具的閉合高度及模具尺寸與壓力機的關系
2.10 其他沖裁模
2.10.1 拼塊式模具
2.10.2 厚產(chǎn)沖小孔模具
2.10.3 硬質合金沖裁模
2.10.4 非金屬材料的沖裁
2.11 精沖
2.11.1 精沖方法及原理
2.11.2 精沖過程
2.11.3 精沖模特點及設計應注意的問題
2.11.4 精沖模具
2.11.5 其他提高沖裁件質量的方法
第3章 彎曲工藝與模具設計
3.1 彎曲變形分析
3.1.1 變曲變形過程
3.1.2 正向自由變曲變形的特點及應力應變狀態(tài)
3.2 變曲件的質量分析
3.2.1 彎裂與最小相對彎曲半徑
3.2.2 彎曲卸載后的回彈
3.2.3 彎曲時的偏移
3.3 彎曲件的結構世藝性
3.3.1 彎曲半徑
3.3.2 彎曲件直邊高度
3.3.3 彎曲件孔邊距
3.3.4 增添連接帶和世藝孔、槽
3.3.5 切口彎曲件形狀
3.3.6 彎曲件的尺寸公差
3.4 彎曲件毛坯尺寸的計算
3.4.1 彎曲中性層位置的確定
3.4.2 彎曲件毛坯長度計算
3.5 彎曲力的計算
3.5.1 自由彎曲時的彎曲力
3.5.2 校正彎曲時的彎曲力
3.5.3 彎曲時的頂件力和卸料力
3.5.4 彎曲時壓力機噸位的確定
3.6 彎曲件的工序安排
3.6.1 彎曲件工序安排的方法
3.6.2 典型彎曲件工序安排
3.7 彎曲模的典型結構
3.7.1 V形件彎曲模
3.7.2 U形件彎曲模
3.7.3 帽形件彎曲模
3.7.4 圓形件彎曲模
3.7.5 其他形狀零件變彎模
3.8 彎曲模工作部分結構參數(shù)的確定
3.8.1 彎曲凸模幫凹模圓角半徑
3.8.2 變曲凹模工作部分深度
3.8.3 變曲凸模和凹模之間的間隙
3.8.4 U形件彎曲凸模和凹模寬度尺寸的計算
3.9 斜楔滑塊機構設計
3.9.1 斜楔、滑塊之間的行程關系
3.9.2 斜楔滑塊的結構設計
思考與練習題
第4章 拉深工藝與模具設計
4.1 拉深過程分析
4.1.1 拉深變形過程
4.1.2 拉深過程中毛坯凸緣部分的應力分布規(guī)律
4.1.3 拉深件質量分析——起皺與拉裂
4.2 筒形件拉深的工藝計算
4.2.1 毛坯尺寸的計算
4.2.2 拉深系數(shù)與極限拉深系數(shù)
4.2.3 拉深次數(shù)的確定
4.2.4 筒形件拉深半成品的尺寸計算
4.3 筒形件以后各次拉深
4.3.1 筒形件以后各次拉深的特點
4.3.2 以后各次拉深的方法
4.4 拉深力與壓邊力
4.4.1 拉深力
4.4.2 壓邊力
4.4.3 拉深時壓力機噸位的選擇
4.4.4 拉深功與功率計算
4.5 拉深模典型結構
4.5.1 單工序拉深模
4.5.2 落料拉深復合模
4.5.3 帶料拉深連續(xù)模
4.6 拉深模工作部分結構參數(shù)的確定
4.6.1 拉深凹模與凸模的圓角半徑
4.6.2 拉深模的間隙
4.6.3 拉深凸模與凹模工作部分的尺寸及共偏差
4.6.4 拉深凸模凹模的結構
4.7 其他形狀零件的拉深
4.7.1 帶凸緣筒形件的拉深
4.7.2 階梯形零件的拉深
4.7.3 曲面形狀零件和錐形零件的拉深
4.7.4 盒形零件的拉深
思考與練習題
第5章 精整成形與局部成形
5.1 精整成形
5.1.1 校平
5.1.2 整形
5.2 局部成形
5.2.1 翻邊
5.2.2 縮口
5.2.3 賬形
5.2.4 起伏成形
5.3 大型覆蓋零件的成形
5.3.1 覆蓋件拉深工藝的主要特點
5.3.2 覆蓋件拉深藝術性分析
5.3.3 覆蓋件拉深工藝參數(shù)的確定
5.3.4 覆蓋件拉深模
思考與練習題
第6章 經(jīng)濟型沖壓模具
6.1 聚氨脂橡膠模
6.2 低熔點合金模
6.3 基合金沖模
6.4 組合沖模
思考與練習題
第7章 沖壓工藝規(guī)程的編制
7.1 沖壓工藝規(guī)程編制的主要內容和步驟
7.1.1 分析沖壓件的工藝性
7.1.2 確定沖壓件的成形工藝方案
7.1.3 確這沖壓模具的結構形式
7.1.4 選擇沖壓設備
7.1.5 沖壓工藝文件的編寫
7.2 典型沖壓件沖壓工藝的設計實例
思考與練習題
附錄
附錄1 金屬材料性能
附錄2 沖壓設備的技術參數(shù)
附錄3 沖裁間隙值
附錄4 模具材料
附錄5 標準公差值與配合
附錄6 模架
參考文獻