銑工（高級工）

第1章 銑床1
11 銑床的概述1
12 X6132型臥式萬能升降臺銑床3
121 X6132型臥式萬能升降臺銑床的主軸變速傳動(dòng)系統(tǒng)3
122 主軸變速箱6
123 進(jìn)給變速箱與進(jìn)給變速操作機(jī)構(gòu)9
124 工作臺的傳動(dòng)和操縱機(jī)構(gòu)11
125 電氣線路與電氣控制15
13 常用銑床的調(diào)整機(jī)構(gòu)和調(diào)整方法19
14 常用銑床的精度檢驗(yàn)及工作精度檢驗(yàn)22
141 銑床主軸精度檢驗(yàn)22
142 銑床工作臺臺面的精度檢驗(yàn)29
143 銑床工作精度檢驗(yàn)32
144 銑床的故障分析及排除33
15 分度頭及分度方法35
151 萬能分度頭35
152 簡單分度法35
153 角度分度法36
154 差動(dòng)分度法38
155 近似分度法39
156 直線移距分度法41
157 雙分度頭復(fù)式分度法43
復(fù)習(xí)思考題59
第2章 銑削原理60
21 銑刀切削部分角度的選擇60
211 銑刀的刀齒組成60
212 銑刀幾何角度標(biāo)注參考坐標(biāo)系61
213 銑刀的主要幾何角度62
214 銑刀幾何角度的合理選擇62
215 銑刀的磨損65
22 銑刀切削部分常用材料67
221 銑刀切削部分材料應(yīng)具備的性能67
222 常用的銑刀材料67
223 超硬刀具材料69
23 銑削用量的組成和選擇69
231 銑削用量的組成69
232 銑削用量及選擇原則70
233 切削層71
234 銑削用量的選擇原則72
235 銑削用量選擇舉例74
236 銑刀直徑和齒數(shù)的選擇75
24 銑削力在銑削過程中的作用76
241 銑削力F對銑刀的作用77
242 銑削力F′對工件的作用78
25 難加工材料的銑削80
251 難加工材料80
252 難加工材料的銑削特點(diǎn)80
253 銑削難加工材料采取的措施81
254 典型難加工材料的銑削82
復(fù)習(xí)思考題86
第3章 銑削工藝知識87
31 工藝規(guī)程的基本知識87
311 生產(chǎn)過程和工藝過程87
312 機(jī)械加工工藝過程的組成88
313 生產(chǎn)類型88
314 機(jī)械加工工藝規(guī)程89
315 編制工藝規(guī)程的步驟90
316 編制簡單零件的工藝規(guī)程90
32 合理安排零件各表面的加工順序94
321 加工階段的劃分94
322 加工順序的安排94
323 工序的集中與分散的選擇96
324 實(shí)例分析97
33 工件的定位與夾緊101
331 工件定位的原理101
332 工件的定位方式與定位元件103
333 定位基準(zhǔn)的選擇原則108
334 定位誤差的分析與計(jì)算109
335 夾緊裝置117
34 銑床常用的夾具124
341 夾具的概念124
342 夾具的作用124
343 銑床夾具的類型124
344 夾具的組成124
345 典型工件在銑床上的裝夾方式125
346 專用夾具結(jié)構(gòu)舉例126
347 組合夾具的組成126
復(fù)習(xí)思考題130
第4章 銑工常用的精密測量儀器132
41 杠桿卡規(guī)和杠桿千分尺132
411 杠桿卡規(guī)132
412 杠桿千分尺134
42 扭簧比較儀135
421 扭簧比較儀的作用和特點(diǎn)135
422 扭簧比較儀的結(jié)構(gòu)原理136
423 扭簧比較儀的技術(shù)參數(shù)137
424 扭簧比較儀的使用137
43 水平儀137
431 框式水平儀137
432 光學(xué)合像水平儀138
433 水平儀的使用140
434 光學(xué)合像水平儀與一般水平儀比較的優(yōu)缺點(diǎn)143
44 光學(xué)分度頭144
441 光學(xué)分度頭的用途144
442 光學(xué)分度頭的結(jié)構(gòu)144
443 光學(xué)分度頭的主要技術(shù)參數(shù)146
444 光學(xué)分度頭的使用146
45 氣動(dòng)量儀147
451 氣動(dòng)量儀的作用和分類147
452 壓力式氣動(dòng)量儀147
453 浮標(biāo)式氣動(dòng)量儀149
復(fù)習(xí)思考題151
第5章 平面和斜面的銑削152
51 平面的銑削152
511 在臥式銑床上用圓柱形銑刀銑削平面152
512 在臥式銑床上用端銑刀銑削平面154
513 在立式銑床上銑削平面155
514 薄型工件的銑削156
52 連接面的銑削158
53 斜面和復(fù)合斜面的銑削159
531 斜面的銑削160
532 復(fù)合斜面的銑削161
54 提高平面銑削的精度169
541 矩形工件的精度檢驗(yàn)169
542 提高平面的銑削精度169
復(fù)習(xí)思考題171
第6章 階臺、溝槽、鍵槽的銑削和切斷172
61 階臺的銑削172
611 階臺的銑削方法172
612 階臺的銑削實(shí)例173
62 溝槽的銑削176
621 直角溝槽的銑削176
622 用三面刃銑刀銑直角溝槽的實(shí)例177
63 特種溝槽的銑削180
631 T形槽的銑削180
632 V形槽的銑削181
633 燕尾槽和燕尾塊的銑削185
634 月牙槽的銑削189
635 特形槽的質(zhì)量控制190
64 鍵槽的銑削191
641 鍵槽的工藝要求191
642 銑刀的選擇191
643 銑削鍵槽的方法191
644 對稱鍵槽的銑削方法193
645 鍵槽的檢驗(yàn)與質(zhì)量分析193
65 金屬的切斷195
651 金屬的切斷195
652 切斷時(shí)的注意事項(xiàng)198
復(fù)習(xí)思考題198
第7章 典型工件的銑削199
71 鏜孔199
711 常用鏜刀桿和鏜刀199
712 常用刀桿的種類200
713 在立式銑床上鏜孔實(shí)例202
714 在立式銑床上鏜平行孔實(shí)例204
715 在臥式銑床上鏜孔實(shí)例208
716 檢驗(yàn)212
717 鏜橢圓孔213
718 鏜孔的精度檢驗(yàn)與質(zhì)量分析214
72 5′角度游標(biāo)的刻制216
721 5′角度游標(biāo)的刻制216
722 3′角度游標(biāo)的刻制218
723 在圓錐面上刻制角度游標(biāo)219
73 型腔型面的銑削219
731 用立式銑床和工具銑床銑削220
732 用仿形銑床銑削231
74 型腔的質(zhì)量檢驗(yàn)238
741 檢驗(yàn)的項(xiàng)目238
742 檢驗(yàn)的方法239
復(fù)習(xí)思考題239
第8章 齒條和直齒錐齒輪的銑削241
81 齒條的銑削241
811 齒條的基本尺寸241
812 直齒條的銑削方法243
813 在立式銑床上銑直齒條247
814 斜齒條的銑削248
815 銑削斜齒條的實(shí)例251
816 齒條的檢驗(yàn)253
817 提高齒條銑削精度的方法253
82 直齒錐齒輪的銑削255
821 直齒錐齒輪的銑削255
822 在立式銑床上加工直齒錐齒輪263
823 直齒錐齒輪銑削實(shí)例265
83 大質(zhì)數(shù)直齒錐齒輪的銑削268
831 大質(zhì)數(shù)直齒錐齒輪的銑削268
832 偏銑調(diào)整計(jì)算實(shí)例270
833 銑削錐齒輪時(shí)需注意的問題272
834 直齒錐齒輪質(zhì)量分析273
復(fù)習(xí)思考題274
第9章 成型面和凸輪的銑削275
91 成型面的銑削275
911 曲線外形的銑削275
912 用靠模銑削曲線外形277
913 成型面的銑削278
92 球面的銑削280
921 球面加工原理280
922 球面銑削的基本要點(diǎn)280
923 球面銑削的調(diào)整方法280
924 球面銑削的加工計(jì)算284
925 單柄外球面銑削實(shí)例291
926 球面的檢驗(yàn)及質(zhì)量分析294
93 凸輪的銑削295
931 等速圓盤凸輪的計(jì)算296
932 等速圓盤凸輪的銑削296
933 用圓轉(zhuǎn)臺銑削圓盤凸輪299
934 傾斜銑削法300
935 等速圓盤凸輪的銑削實(shí)例302
94 等速圓柱凸輪的銑削306
941 等速圓柱螺旋槽凸輪導(dǎo)程的計(jì)算306
942 等速圓柱凸輪銑削307
943 銑削等速圓柱凸輪實(shí)例310
944 坐標(biāo)法銑削凸輪313
95 凸輪的檢驗(yàn)及質(zhì)量分析316
951 凸輪的檢驗(yàn)316
952 凸輪的質(zhì)量分析317
復(fù)習(xí)思考題318
第10章 離合器的銑削319
101 矩形齒離合器的銑削319
1011 矩形奇數(shù)齒離合器的銑削320
1012 矩形偶數(shù)齒離合器的銑削323
1013 矩形奇數(shù)齒離合器銑削實(shí)例324
102 尖齒形和鋸齒形離合器的銑削327
1021 尖齒形離合器的銑削327
1022 鋸齒形離合器的銑削328
103 梯形齒離合器的銑削330
1031 梯形收縮齒離合器的銑削330
1032 梯形等高齒離合器的銑削332
104 螺旋齒離合器的銑削334
1041 零件圖分析335
1042 安裝工件335
1043 刀具選擇336
1044 參數(shù)計(jì)算336
1045 銑削步驟336
105 離合器銑削的質(zhì)量分析338
復(fù)習(xí)思考題339
第11章 蝸桿和蝸輪的銑削340
111 蝸桿蝸輪的基本參數(shù)計(jì)算340
1111 計(jì)算蝸桿蝸輪的基本尺寸時(shí)的注意事項(xiàng)340
1112 蝸桿的基本參數(shù)計(jì)算341
1113 蝸輪的基本參數(shù)計(jì)算342
112 蝸桿的銑削343
113 蝸輪的銑削347
1131 蝸輪的工藝要求347
1132 采用盤形銑刀銑削蝸輪的實(shí)例347
1133 用蝸輪滾刀精銑蝸輪351
1134 用飛刀展成銑削蝸輪352
1135 連續(xù)分齒斷續(xù)展成飛刀法359
114 蝸桿和蝸輪的測量與質(zhì)量分析366
1141 蝸桿蝸輪的齒厚測量366
1142 蝸桿蝸輪銑削質(zhì)量分析368
復(fù)習(xí)思考題369
第12章 刀具齒槽的銑削370
121 圓柱面直齒刀具齒槽的銑削370
1211 采用單角銑刀銑削齒槽370
1212 采用雙角銑刀銑削齒槽373
122 圓柱螺旋齒刀具齒槽的銑削375
1221 確定工作臺轉(zhuǎn)角375
1222 選擇工作銑刀376
1223 調(diào)整銑刀的切削位置379
1224 銑錯(cuò)齒三面刃銑刀螺旋齒槽380
123 端面齒齒槽的銑削381
1231 直齒刀具端面齒齒槽的銑削381
1232 螺旋齒刀具端面齒齒槽銑削383
1233 端面齒齒槽銑削時(shí)的注意事項(xiàng)385
124 錐面齒直齒刀具齒槽的銑削386
1241 前角γ0=0. 的錐面直齒槽銑削386
1242 前角γ0＞0. 的錐面直齒槽銑削387
125 等前角、等螺旋角錐度刀具齒槽的銑削390
1251 等前角、等螺旋角錐度刀具的特點(diǎn)390
1252 等前角、等螺旋角錐度刀具齒槽的銑削方法392
1253 舉例零件圖分析397
126 刀具齒槽銑削的檢驗(yàn)及質(zhì)量分析401
1261 刀具齒槽銑削的檢驗(yàn)401
1262 刀具齒槽銑削的質(zhì)量分析403
復(fù)習(xí)思考題404
第13章 數(shù)控銑床406
131 數(shù)控銑床簡介406
1311 數(shù)控銑床的基本原理406
1312 數(shù)控銑床的主要組成部分406
1313 數(shù)控銑床操作規(guī)程407
1314 數(shù)控銑床的維護(hù)與保養(yǎng)408
1315 數(shù)控銑床的報(bào)警信息及排除方法409
132 數(shù)控銑床加工工藝410
1321 數(shù)控銑床的主要加工范圍410
1322 加工工序劃分410
1323 工件的定位和裝夾411
1324 加工工藝路線的確定412
1325 典型零件加工工藝分析舉例415
133 數(shù)控銑床常用刀具418
1331 數(shù)控銑床常用的刀具418
1332 數(shù)控銑床銑刀的選擇422
134 編制程序423
1341 編制程序的步驟和方法423
1342 編制程序的基本概念424
1343 手工編程實(shí)例429
135 零件的加工實(shí)例432
1351 零件加工步驟432
1352 二維輪廓零件加工實(shí)例433
1353 接線盒的加工435
復(fù)習(xí)思考題438
參考文獻(xiàn)439