機械制造工藝與刀具

第1章  金屬切削的基本概念 11.1  切削加工的基本術語和定義 11.1.1  切削運動 11.1.2  切削過程中工件的表面 31.1.3  切削用量 31.1.4  切削層參數(shù) 41.1.5  刀具切削部分的幾何參數(shù) 61.2  刀具材料及其選擇 151.2.1  刀具材料應具備的性能 151.2.2  刀具材料的種類及其選擇 161.3  習題 21第2章  金屬切削的基本理論 232.1  切削變形 232.1.1  切屑的形成 232.1.2  金屬切削層的三個變形區(qū) 242.1.3  切屑的類型 242.1.4  切屑變形的表示方法 252.1.5  積屑瘤的形成及其對切削過程的影響 272.1.6  切屑的控制 282.1.7  影響切屑變形的主要因素 322.1.8  已加工表面的形成及加工表面質(zhì)量 332.2  切削力和切削功率 372.2.1  切削力的概念 372.2.2  切削功率 382.2.3  切削力的理論公式 392.2.4  切削力的經(jīng)驗公式 392.2.5  影響切削力的主要因素 412.3  切削熱與切削溫度 432.3.1  切削熱的產(chǎn)生與傳出 442.3.2  切削溫度對切削過程的影響 442.3.3  影響切削溫度的主要因素 452.4  刀具磨損與刀具耐用度 462.4.1  刀具磨損的形式 462.4.2  刀具的磨損過程 472.4.3  刀具的磨損原因 482.4.4  刀具的破損 502.4.5  防止刀具破損的措施 512.4.6  刀具的壽命與刀具的耐用度 512.5  習題 54第3章  常用切削刀具與加工 553.1  車刀與車削工作 553.1.1  車刀的種類及應用 553.1.2  車削工作 583.2  銑刀與銑削工作 643.2.1  銑刀的種類和用途 643.2.2  銑削用量 663.2.3  銑削方式 673.2.4  銑削工作 693.3  孔加工刀具 723.3.1  孔加工刀具的種類及應用 723.3.2  麻花鉆 753.3.3  深孔鉆 773.4  磨削概述 793.4.1  概述 793.4.2  砂輪 793.4.3  磨削用量 833.4.4  磨削方法 843.5  習題 85第4章  生產(chǎn)過程的基本概念 874.1  生產(chǎn)過程和工藝過程 874.1.1  生產(chǎn)過程 874.1.2  工藝過程 884.1.3  機械加工工藝過程的組成 884.2  生產(chǎn)綱領與生產(chǎn)類型 924.2.1  生產(chǎn)綱領 924.2.2  生產(chǎn)類型 924.3  習題 94第5章  機械加工精度 955.1  機械加工精度概述 955.1.1  機械產(chǎn)品質(zhì)量 955.1.2  加工精度與加工誤差 955.1.3  原始誤差 965.1.4  加工原理誤差 975.2  工藝系統(tǒng)的幾何誤差 985.2.1  機床幾何誤差 985.2.2  刀具誤差 1035.2.3  夾具的誤差 1035.2.4  測量誤差 1035.2.5  調(diào)整誤差 1045.3  工藝系統(tǒng)的受力變形 1045.3.1  基本概念 1055.3.2  工藝系統(tǒng)剛度的影響因素 1065.3.3  工藝系統(tǒng)受力變形對加工精度的影響 1085.3.4  減小工藝系統(tǒng)受力變形的途徑 1135.4  工藝系統(tǒng)的熱變形 1145.4.1  工藝系統(tǒng)的熱變形概述 1155.4.2  機床熱變形對加工精度的影響 1165.4.3  刀具熱變形對加工精度的影響 1165.4.4  工件熱變形對加工精度的影響 1175.4.5  減小工藝系統(tǒng)熱變形的途徑 1185.5  工件殘余應力引起的變形 1205.5.1  產(chǎn)生殘余應力的主要原因 1205.5.2  減小殘余應力及其所引起變形的措施 1225.6  加工誤差的綜合分析 1225.6.1  加工誤差的性質(zhì)和分類 1225.6.2  加工誤差的綜合 1235.6.3  加工誤差的統(tǒng)計分析法 1245.7  保證和提高機械加工精度的途徑 1315.7.1  誤差預防 1315.7.2  誤差補償 1355.8  習題 136第6章  機械加工表面的位置精度 1396.1  工藝過程中零件的定位基準 1396.1.1  獲得位置精度的方法 1396.1.2  工件定位原理 1406.1.3  定位基準的選擇 1436.2  尺寸鏈原理 1466.2.1  尺寸鏈的定義和組成 1466.2.2  工藝尺寸鏈的建立 1476.3  尺寸鏈計算 1486.3.1  尺寸鏈的計算方法及基本公式 1486.3.2  尺寸鏈的計算形式 1506.4  工藝尺寸鏈 1516.4.1  測量基準與設計基準不重合時的工序尺寸計算 1516.4.2  定位基準與設計基準不重合時的工序尺寸計算 1526.4.3  從尚待繼續(xù)加工的表面上標注的工序尺寸計算 1536.4.4  保證滲氮、滲碳層深度的工藝計算 1546.4.5  “靠火花法”磨削端面時的工序尺寸計算 1546.5  圖表法決定工序尺寸 1556.5.1  尺寸圖表畫法的一些說明 1566.5.2  用圖解追蹤法查明工藝尺寸鏈組成的方法 1586.5.3  工序尺寸及公差的計算方法和步驟 1596.6  習題 162第7章  機械加工表面質(zhì)量 1657.1  機械加工表面質(zhì)量概述 1657.1.1  表面質(zhì)量的基本概念 1657.1.2  表面質(zhì)量對機械零件使用性能的影響 1667.2  刀具幾何參數(shù)及切削 用量的合理選擇 1687.2.1  前角和倒棱的選擇 1687.2.2  主、副后角的選擇 1707.2.3  主、副偏角及刀尖形狀的選擇 1717.2.4  刃傾角的選擇 1727.2.5  切削用量的選擇 1727.2.6  提高切削用量的途徑 1757.3  表面粗糙度的形成及其影響因素 1777.3.1  表面粗糙度的主要評定參數(shù)及標注 1777.3.2  影響表面粗糙度的因素及控制 1787.3.3  刀具切削加工中影響表面粗糙度的因素 1787.3.4  砂輪磨削加工中影響表面粗糙度的因素 1807.3.5  減小表面粗糙度值的措施 1807.4  機械加工中的振動 1817.4.1  機械加工中的振動的基本概念 1817.4.2  機械加工中的強迫振動 1827.4.3  機械加工中的自激振動 1847.4.4  機械加工中的振動防治措施 1857.5  加工表面層的物理機械 性質(zhì)及其改善的工藝途徑 1907.5.1  表面層物理力學性能變化的原因 1907.5.2  影響表面層物理力學性能變化的工藝因素 1927.5.3  磨削燒傷與裂紋 1937.5.4  改善表面物理力學性能的途徑 1947.6  習題 196第8章  機械加工工藝規(guī)程設計原理 1978.1  機械加工工藝規(guī)程的格式和作用 1978.1.1  機械加工工藝規(guī)程的類型、形式和格式 1978.1.2  機械加工工藝規(guī)程的作用 1988.1.3  制定機械加工工藝規(guī)程的原則 1998.2  機械加工工藝規(guī)程設計 的內(nèi)容和步驟 1998.2.1  規(guī)程內(nèi)容 1998.2.2  工藝規(guī)程的步驟 2048.3  零件的結構工藝性 2088.3.1  零件結構工藝性的概念 2088.3.2  零件結構的切削加工工藝性舉例 2098.4  毛坯的選擇方法 2138.4.1  確定毛坯類型及成形方法的原則 2138.4.2  毛坯的選擇 2148.5  零件制造工藝路線的擬訂方法 2178.5.1  加工方法的選擇 2178.5.2  加工的經(jīng)濟精度 2198.5.3  工序的集中與分散 2208.5.4  工序過程階段劃分 2218.5.5  加工工序的順序安排 2228.5.6  繪制工序圖 2248.6  加工余量的確定 2258.6.1  工序設計與加工余量 2258.6.2  加工余量的概念 2258.6.3  確定加工余量的方法 2288.6.4  工序尺寸及其公差的確定 2288.7  機床與工藝裝備的選擇 2288.7.1  機床的選擇 2288.7.2  工藝裝備的選擇 2298.8  習題 229第9章  機械加工的生產(chǎn)率和經(jīng)濟性 2319.1  提高機械加工生產(chǎn)率的工藝措施 2319.1.1  機械加工生產(chǎn)率分析 2319.1.2  提高機械加工生產(chǎn)率的工藝措施 2329.2  工藝過程的技術經(jīng)濟分析 2339.2.1  生產(chǎn)成本和工藝成本 2339.2.2  不同工藝方案的經(jīng)濟性比較 2349.3  機械加工自動化 2369.3.1  單一產(chǎn)品大批量生產(chǎn)的自動化 2369.3.2  中、小批生產(chǎn)中的加工自動化 2369.3.3  機械制造系統(tǒng)自動化的發(fā)展 2369.4  數(shù)控加工技術 2379.4.1  數(shù)控機床的組成及數(shù)控加工過程 2379.4.2  數(shù)控機床的分類 2389.4.3  數(shù)控機床的特點及應用 2389.5  成組技術和柔性制造系統(tǒng) 2399.5.1  成組技術 2399.5.2  柔性制造系統(tǒng) 2419.6  計算機輔助制造和計算機 集成制造系統(tǒng) 2439.6.1  計算機輔助制造 2439.6.2  計算機集成制造系統(tǒng) 2439.7  習題 245第10章  裝配的工藝基礎 24610.1  概述 24610.1.1  裝配的概念 24610.1.2  裝配精度 24710.1.3  裝配精度與零件 精度間的關系 24710.2  裝配尺寸鏈 24810.2.1  裝配尺寸鏈的基本概念 24810.2.2  建立裝配尺寸鏈 24910.3  保證裝配精度的方法 25110.3.1  互換裝配法 25210.3.2  選配裝配法 25310.3.3  修配裝配法 25510.3.4  裝配調(diào)整法 25710.4  習題 258第11章  軸類零件加工工藝 25911.1  軸類零件加工工藝概述 25911.1.1  軸類零件的作用 和結構特點 25911.1.2  軸類零件的技術要求 26011.1.3  軸類零件的材料、毛坯 及熱處理 26011.2  軸類零件加工工藝分析 26111.2.1  軸類零件加工工藝過程 26111.2.2  主軸零件加工中 的幾個工藝問題 26611.3  軸類零件加工主要工序 26711.3.1  主軸加工工序的安排 26711.3.2  軸類零件外圓車削加工 26811.3.3  軸類零件的外圓 磨削加工 26911.3.4  花鍵的表面加工 27011.3.5  軸類零件的深孔加工 27111.4  絲杠加工工藝 27111.4.1  絲杠的分類 27111.4.2  絲杠的結構特點 及技術要求 27211.4.3  材料的選擇 27311.4.4  絲杠加工的工藝過程 27311.4.5  絲杠加工的典型 工藝過程 27511.4.6  絲杠的熱處理 27511.4.7  基面的選擇 27611.5  曲軸加工工藝概述 27611.5.1  概述 27611.5.2  曲軸加工的工藝 特點分析 27711.5.3  曲軸加工的先進技術 27911.5.4  曲軸的測量 28011.6  軸類零件的檢驗 28111.7  習題 282第12章  箱體類零件加工工藝 28412.1  箱體類零件加工工藝概述 28412.1.1  箱體類零件的功用 與結構特點 28412.1.2  箱體類零件的主要 技術要求 28512.1.3  箱體材料及毛坯 28612.1.4  箱體零件的結構工藝性 28612.2  箱體類零件加工工藝分析 28812.2.1  主要表面加工 方法的選擇 28812.2.2  箱體的工藝過程分析 28812.3  箱體的孔系加工 29212.3.1  平行孔系加工 29312.3.2  同軸孔系加工 29612.3.3  交叉孔系加工 29712.4  箱體類零件的檢驗 29712.4.1  箱體零件的主要檢驗項目 29712.4.2  孔距精度及其相互 位置精度的檢驗 29712.5  箱體類零件的高效自動化加工 30012.5.1  中、小批量箱體生產(chǎn) 中的高效自動化加工 30012.5.2  箱體零件加工自動線 30112.6  習題 301第13章  圓柱齒輪加工工藝 30213.1  概述 30213.1.1  圓柱齒輪的結構特點 30213.1.2  圓柱齒輪傳動的 精度要求 30313.2  圓柱齒輪加工工藝過程 和方法分析 30413.2.1  工藝過程 30413.2.2  工藝過程分析 30513.3  圓柱齒輪加工誤差的工藝分析 31213.3.1  齒輪加工誤差的形成 31213.3.2  齒輪加工誤差的 理論分析 31213.4  保證齒輪加工精度和 提高生產(chǎn)率的方法 31513.4.1  保證齒輪加工 精度的方法 31513.4.2  提高生產(chǎn)率的方法 31613.5  習題 317第14章  特種加工 31814.1  電火花加工原理 31814.1.1  電火花加工的概念 31814.1.2  電火花成型加工原理 31914.1.3  電火花加工的機理 31914.1.4  實現(xiàn)電火花加工的條件 32114.2  產(chǎn)生脈沖放電的方法 32214.2.1  電火花穿孔成型加工 機床的構造及功能 32214.2.2  產(chǎn)生脈沖電源方法 32