煉鋼設(shè)備及車間設(shè)計(jì)（第2版）

1 緒論
1.1 鋼鐵企業(yè)的組成及煉鋼生產(chǎn)在整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng)中的地位
1.1.1 鋼鐵聯(lián)合企業(yè)的組成及總體布置
1.1.2 特殊鋼廠(電爐鋼廠)生產(chǎn)系統(tǒng)
1.1.3 總圖
1.1.4 改擴(kuò)建老廠應(yīng)注意的原則
1.2 煉鋼廠生產(chǎn)規(guī)模與金屬平衡
1.2.1 煉鋼廠生產(chǎn)規(guī)模與產(chǎn)品大綱
1.2.2 鑄坯(或鋼錠)需要量的計(jì)算
1.2.3 煉鋼廠的物料平衡
1.3 煉鋼廠(或車間)設(shè)計(jì)的內(nèi)容和程序
1.3.1 煉鋼廠(或車間)設(shè)計(jì)的內(nèi)容
1.3.2 設(shè)計(jì)工作程序
2 氧氣轉(zhuǎn)爐爐型
2.1 頂吹轉(zhuǎn)爐爐型及各部分尺寸
2.1.1 轉(zhuǎn)爐爐型及其選擇
2.1.2 轉(zhuǎn)爐爐型各部分尺寸的確定
2.2 頂?shù)讖?fù)吹轉(zhuǎn)爐爐型和底部供氣構(gòu)件
2.2.1 爐型設(shè)計(jì)
2.2.2 底部供氣構(gòu)件
3 轉(zhuǎn)爐爐襯與金屬構(gòu)件
3.1 轉(zhuǎn)爐爐襯
3.1.1 爐襯材質(zhì)選擇
3.1.2 爐襯組成及厚度確定
3.1.3 爐襯磚型選擇
3.1.4 轉(zhuǎn)爐爐襯修砌
3.2 轉(zhuǎn)爐金屬構(gòu)件
3.2.1 爐殼
3.2.2 支承裝置
3.2.3 傾動(dòng)機(jī)構(gòu)
4 氧氣轉(zhuǎn)爐供氧系統(tǒng)
4.1 氧氣的供應(yīng)
4.1.1 供氧系統(tǒng)工藝流程
4.1.2 轉(zhuǎn)爐煉鋼車間需氧量計(jì)算
4.1.3 制氧機(jī)能力的選擇
4.2 氧槍
4.2.1 噴頭類型與選擇
4.2.2 噴頭尺寸計(jì)算
4.2.3 氧槍槍身設(shè)計(jì)
4.2.4 氧槍裝置和副槍裝置
5 氧氣轉(zhuǎn)爐車間原材料供應(yīng)
5.1 鐵水供應(yīng)
5.1.1 混鐵爐
5.1.2 混鐵車
5.2 廢鋼的供應(yīng)
5.3 散狀材料的供應(yīng)
5.4 鐵合金的供應(yīng)
6 電弧爐爐型與水冷掛渣爐壁
6.1 電弧爐爐型及主要參數(shù)
6.1.1 熔池形狀與尺寸
6.1.2 熔化室尺寸
6.1.3 爐門尺寸、出鋼口和流鋼槽
6.1.4 電弧爐爐襯及其厚度
6.1.5 電弧爐爐殼
6.2 水冷掛渣爐壁
6.2.1 鑄管式水冷掛渣爐壁
6.2.2 板式水冷掛渣爐壁
6.2.3 管式水冷掛渣爐壁
7 電弧爐變壓器、電極及其他設(shè)備
7.1 變壓器容量選擇
7.1.1 變壓器容量確定
7.1.2 功率水平的劃分
7.2 電極及其主要參數(shù)
7.2.1 電極直徑
7.2.2 電極極心圓直徑
7.3 電弧爐機(jī)械設(shè)備
7.3.1 直接導(dǎo)電電極橫臂與電極夾持器
7.3.2 電極升降機(jī)構(gòu)
7.3.3 爐體傾動(dòng)機(jī)構(gòu)
7.3.4 爐蓋提升機(jī)構(gòu)
7.4 新型UHP(超高功率)電弧爐
7.4.1 高阻抗交流電弧爐
7.4.2 直流電弧爐
7.4.3 Danarc電弧爐
7.4.4 Korfarc電弧爐
7.4.5 雙殼電弧爐
7.4.6 豎窯式電弧爐(簡稱豎爐)
7.4.7 Consteel(康斯迪)電弧爐
7.4.8 轉(zhuǎn)弧爐
8 煉鋼過程的物料平衡與熱平衡計(jì)算
8.1 氧氣頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼物料平衡和熱平衡
8.1.1 物料平衡計(jì)算
8.1.2 熱平衡計(jì)算
8.2 電弧爐煉鋼物料平衡和熱平衡
8.2.1 物料平衡計(jì)算
8.2.2 熱平衡計(jì)算
9 爐外精煉設(shè)備及工藝布置
9.1 爐外精煉方法的選擇
9.1.1 爐外精煉的功能
9.1.2 各種產(chǎn)品對(duì)精煉功能的一般要求
9.1.3 選擇爐外精煉技術(shù)的依據(jù)
9.2 常見爐外精煉裝置
9.2.1 鋼水循環(huán)真空脫氣處理(RH法和RH-KTB法)
9.2.2 LF精煉爐
9.2.3 真空吹氧脫碳精煉爐(VOD法)
9.2.4 氬氧脫碳精煉爐(AOD法)
9.2.5 噴吹法(TN法)
10 連續(xù)鑄鋼設(shè)備
10.1 連鑄機(jī)機(jī)型及特點(diǎn)
10.1.1 連鑄機(jī)機(jī)型分類
10.1.2 各種連鑄機(jī)的特點(diǎn)
10.2 連鑄機(jī)的主要工藝參數(shù)
10.2.1 鋼包允許的最大澆注時(shí)間
10.2.2 鑄坯斷面
10.2.3 拉坯速度
10.2.4 連鑄機(jī)的流數(shù)
10.2.5 鑄坯的液相深度和冶金長度
10.2.6 弧形半徑
10.3 連鑄機(jī)生產(chǎn)能力的確定
10.3.1 連鑄機(jī)與煉鋼爐的合理匹配和臺(tái)數(shù)的確定
10.3.2 連鑄澆注周期計(jì)算
10.3.3 連鑄機(jī)的作業(yè)率
10.3.4 連鑄坯收得率
10.3.5 連鑄機(jī)生產(chǎn)能力的計(jì)算
10.4 連鑄機(jī)主要設(shè)備
10.4.1 鋼包與中間包的鋼流控制系統(tǒng)
10.4.2 鋼包回轉(zhuǎn)臺(tái)
10.4.3 中間包及其載運(yùn)設(shè)備
10.4.4 結(jié)晶器及其振動(dòng)裝置
10.4.5 二次冷卻裝置
10.4.6 拉坯矯直裝置
10.4.7 引錠裝置
10.4.8 鑄坯切割裝置
10.5 壓縮澆注和電磁攪拌裝置
10.5.1 壓縮澆注
10.5.2 電磁攪拌裝置
11 氧氣轉(zhuǎn)爐煉鋼車間
11.1 轉(zhuǎn)爐車間組成與生產(chǎn)能力計(jì)算
11.1.1 轉(zhuǎn)爐車間組成
11.1.2 轉(zhuǎn)爐容量和座數(shù)的確定
11.1.3 車間生產(chǎn)能力的確定
11.2 轉(zhuǎn)爐車間主廠房工藝布置
11.2.1 原料跨間布置
11.2.2 爐子跨布置
11.2.3 澆注跨布置
12 電弧爐煉鋼車間
12.1 電弧爐生產(chǎn)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)與生產(chǎn)能力計(jì)算
12.1.1 電弧爐主要生產(chǎn)技術(shù)經(jīng)濟(jì)指標(biāo)
12.1.2 電弧爐車間生產(chǎn)能力計(jì)算
12.2 電弧爐車間組成、爐子容量與座數(shù)確定
12.2.1 電弧爐車間組成
12.2.2 爐子容量與座數(shù)確定
12.3 電弧爐車間工藝布置
12.3.1 車間布置類型
12.3.2 電弧爐車間主廠房布置實(shí)例
12.4 電弧爐車間各部分工藝布置
12.4.1 原料跨
12.4.2 爐子跨(或稱熔煉跨)
12.4.3 出鋼、澆注跨間
13 煉鋼車間煙氣凈化與回收
13.1 煙氣與煙塵
13.1.1 煙氣特征
13.1.2 煙塵的特征
13.2 煙氣凈化方案選擇
13.2.1 轉(zhuǎn)爐煙氣凈化方法
13.2.2 電弧爐煙氣凈化方法
13.3 煙氣凈化系統(tǒng)
13.3.1 氧氣轉(zhuǎn)爐煙氣凈化系統(tǒng)
13.3.2 電弧爐煙氣凈化系統(tǒng)
13.4 煙氣凈化系統(tǒng)主要設(shè)備
13.4.1 煙氣的收集和冷卻煙道
13.4.2 煙氣凈化設(shè)備
13.4.3 煤氣回收設(shè)備
13.4.4 除塵風(fēng)機(jī)與放散煙囪
13.5 含塵污水的處理
附錄
參考文獻(xiàn)