FANUC0iC數(shù)控系統(tǒng)完全應用手冊

第1章 緒論
　　1.1 數(shù)控系統(tǒng)及其組成
　　　1.1.1 數(shù)控技術(shù)的基本概念
　　　1.1.2 數(shù)控系統(tǒng)及其組成
　　1.2 CNC的工作原理與特點
　　　1.2.1 數(shù)控機床的工作過程
　　　1.2.2 插補原理
　　　1.2.3 CNC控制的特點
　　1.3 伺服驅(qū)動系統(tǒng)的分類
　　　1.3.1 開環(huán)、半閉環(huán)、閉環(huán)驅(qū)動
　　　1.3.2 模擬伺服與數(shù)字伺服驅(qū)動
　　1.4 常用的CNC產(chǎn)品
　　　1.4.1 FANUC公司產(chǎn)品簡介
　　　1.4.2 其他CNC產(chǎn)品簡介
第1篇 系統(tǒng)選型篇
　第2章 FS-0iC的組成與硬件
　　2.1 FS-0iC概述
　　　2.1.1 產(chǎn)品型號與系列
　　　2.1.2 FS-0i與FS-0i Mate
　　　2.1.3 FS-0iC的組成與原理
　　2.2 CNC單元及主要附件
　　　2.2.1 CNC單元與附件規(guī)格
　　　2.2.2 CNC與MDI/LCD單元
　　　2.2.3 標準機床操作面板
　　2.3 I/O-Link從站設備
　　　2.3.1 I/O-Link從站的分類與規(guī)格
　　　2.3.2 操作面板I/O單元
　　　2.3.3 機床I/O連接單元
　　　2.3.4 分布式I/O單元
　　　2.3.5 βi系列伺服驅(qū)動
　　2.4 FSSB從站設備
　　　2.4.1 FSSB從站設備
　　　2.4.2 FSSB從站的配置原則
　第3章 FS-0iC的功能與軟件
　　3.1 坐標軸控制功能
　　　3.1.1 機床坐標系與參考點
　　　3.1.2 坐標軸控制與插補功能
　　　3.1.3 軸撤銷與位置跟隨功能
　　　3.1.4 位置誤差補償功能
　　3.2 軸安全保護功能
　　　3.2.1 運動保護功能
　　　3.2.2 禁區(qū)保護功能
　　3.3 進給控制功能
　　　3.3.1 進給速度控制功能
　　　3.3.2 加減速控制功能
3.4 主軸控制功能
　　　3.4.1 主軸的控制方式與功能
　　　3.4.2 主軸轉(zhuǎn)速控制功能
　　　3.4.3 主軸位置控制功能
　　　3.4.4 多主軸控制功能
　　3.5 輔助功能
　第4章 伺服與主軸驅(qū)動
　　4.1 αi系列伺服驅(qū)動器
　　　4.1.1 電源模塊
　　　4.1.2 伺服驅(qū)動模塊
　　　4.1.3 主軸驅(qū)動模塊
　　　4.1.4 驅(qū)動器附件
　　4.2 αi系列伺服驅(qū)動器
　　　4.2.1 結(jié)構(gòu)與型號
　　　4.2.2 產(chǎn)品規(guī)格
　　　4.2.3 驅(qū)動器附件
　　4.3 伺服電機
　　　4.3.1 αis/αHVis系列伺服電機
　　　4.3.2 αi/αHVi系列伺服電機
　　　4.3.3 αis系列伺服電機
　　　4.3.4 伺服電機的安裝尺寸
　　4.4 主軸電機
　　　4.4.1 αi系列主軸電機的分類
　　　4.4.2 標準αi系列主軸電機
　　　4.4.3 αiP系列大范圍恒功率輸出主軸電機
　　　4.4.4 αiT主軸直連型電機
　　　4.4.5 αiL強制冷卻主軸直連型電機
　　　4.4.6 αi系列主軸電機
　　　4.4.7 主軸電機的安裝尺寸
第2篇 編程篇
　第5章 FS-0iC編程基礎
　　5.1 編程的基本概念
　　　5.1.1 編程的基本要求與方法
　　　5.1.2 程序的組成
　　　5.1.3 程序段的組成與結(jié)構(gòu)
　　　5.1.4 子程序編程
　　5.2 坐標系的建立與選擇指令
　　　5.2.1 機床坐標系的建立與選擇
　　　5.2.2 工件坐標系的建立與選擇
　　5.3 位置、速度的單位選擇與編程
　　　5.3.1 位置單位的選擇與指定方式
　　　5.3.2 速度單位的選擇與指定方式
　　5.4 基本移動指令的編程
　　　5.4.1 快速定位、直線插補與暫停
　　　5.4.2 圓弧插補與加工平面選擇
　　5.5 加工準備指令的編程
　　　5.5.1 行程保護與參數(shù)的輸入
　　　5.5.2 刀具補償與工件坐標系原點的輸入
　　　5.5.3 刀具長度測量與位置偏置
　第6章 FS-0iTC的編程
　　6.1 FS-0iTC代碼體系與編程特點
　　　6.1.1 FS-0iTC代碼體系
　　　6.1.2 FS-0iTC的編程特點
　　6.2 FS-0iTC的特殊編程
　　　6.2.1 FS-0iTC的特殊編程方式
　　　6.2.2 FS-0iTC的專用編程指令
　　6.3 普通車削加工固定循環(huán)
　　　6.3.1 簡單固定循環(huán)
　　　6.3.2 復合型車削固定循環(huán)
　　　6.3.3 其他車削循環(huán)
　　6.4 車削中心固定循環(huán)
　　　6.4.1 固定循環(huán)的基本說明
　　　6.4.2 鉆孔循環(huán)G83、G87
　　　6.4.3 攻絲與鏜孔循環(huán)G84/G88、G85/G89
　　6.5 自動倒角與藍圖編程
　　　6.5.1 自動倒角
　　　6.5.2 藍圖編程
　　6.6 刀具偏置與刀尖半徑補償
　　　6.6.1 刀具偏置
　　　6.6.2 刀尖半徑補償
　　　6.7 數(shù)控車床程序的基本格式
　　　6.7.1 程序的基本格式
　　　6.7.2 車削加工編程實例
　第7章 FS-0iMC的編程
　　7.1 FS-0iMC代碼體系與編程特點
　　　7.1.1 FS-0iMC的編程特點
　　　7.1.2 FS-0iMC的G代碼體系
　　7.2 FS-0iMC的特殊編程
　　　7.2.1 基本移動指令
　　　7.2.2 切削速度自動控制指令
　　　7.2.3 坐標變換指令
　　　7.2.4 自動倒角
　　7.3 FS-0iMC的通用固定循環(huán)
　　　7.3.1 孔加工固定循環(huán)概述
　　　7.3.2 循環(huán)動作說明
　　　7.3.3 固定循環(huán)的編程實例
　　7.4 FS-0iMC的特殊固定循環(huán)
　　　7.4.1 G83小孔排屑鉆孔循環(huán)　　　
　　　7.4.2 G74、G84剛性攻絲
　　7.5 FS-0iMC的刀具補償
　　　7.5.1 刀具長度偏置
　　　7.5.2 刀具半徑補償
　　7.6 FS-0iMC的程序格式
　第8章 用戶宏程序編程
　　8.1 宏程序變量
　　　8.1.1 變量的基本概念
　　　8.1.2 變量的分類
　　　8.1.3 系統(tǒng)變量
　　8.2 用戶宏程序指令
　　　8.2.1 算術(shù)與邏輯運算指令
　　　8.2.2 轉(zhuǎn)移與循環(huán)指令
　　　8.2.3 外部數(shù)據(jù)輸出指令
　　8.3 宏程序調(diào)用、返回與變量賦值
　　　8.3.1 宏程序調(diào)用與返回
　　　8.3.2 自變量傳送賦值
　　　8.3.3 宏程序編程實例
　　8.4 宏程序執(zhí)行與中斷
　　　8.4.1 宏程序的執(zhí)行
　　　8.4.2 宏程序中斷
　第9章 對話編程與0i引導編程
　　9.1 FS-0iC的對話編程
　　　9.1.1 對話編程與引導編程
　　　9.1.2 對話編程的程序輸入
　　　9.1.3 對話編程的程序編輯
　　9.2 引導編程的基本操作
　　　9.2.1 常規(guī)指令的引導編程
　　　9.2.2 加工循環(huán)的引導編程
　　9.3 iTC引導循環(huán)
　　　9.3.1 孔加工循環(huán)
　　　9.3.2 內(nèi)外圓與端面車削循環(huán)
　　　9.3.3 槽加工循環(huán)
　　　9.3.4 螺紋加工循環(huán)
　　9.4 iMC引導循環(huán)
　　　9.4.1 孔群加工循環(huán)
　　　9.4.2 平面銑削加工循環(huán)　　　
　　　9.4.3 型腔/槽銑削加工循環(huán)
　　9.5 iC的輪廓編程
　　　9.5.1 輪廓編程的基本操作
　　　9.5.2 輪廓參數(shù)的定義
　　　9.5.3 相鄰兩圖形的輪廓計算
　　　9.5.4 相鄰三圖形的輪廓計算
　　9.6 iC的輔助計算功能
　　　9.6.1 輔助計算的內(nèi)容與操作
　　　9.6.2 坐標點的輔助計算
　　　9.6.3 直線與圓弧的輔助計算
第3篇 硬件設計篇
　第10章 CNC控制系統(tǒng)總體設計
　　10.1 設計原則與步驟
　　　10.1.1 系統(tǒng)設計原則
　　　10.1.2 系統(tǒng)的設計步驟與內(nèi)容
　　10.2 CNC的選擇
　　　10.2.1 CNC的型號與規(guī)格的確定
　　　10.2.2 CNC功能的確定
　　10.3 主軸系統(tǒng)的設計
　　　10.3.1 電機基本參數(shù)的確定
　　　10.3.2 電機功率的選擇
　　　10.3.3 加減時間的計算
　　10.4 伺服進給系統(tǒng)設計
　　　10.4.1 伺服電機的基本選擇
　　　10.4.2 進給系統(tǒng)的穩(wěn)態(tài)設計
　　　10.4.3 伺服進給系統(tǒng)的動態(tài)設計
　　10.5 采用S形加減速的進給系統(tǒng)設計
　　　10.5.1 進給系統(tǒng)加減速特性分析
　　　10.5.2 S形加減速的基本設計原則
　　　10.5.3 S形加減速的主要參數(shù)確定
　　10.6 進給系統(tǒng)驅(qū)動器的選擇
　　　10.6.1 驅(qū)動器的基本要求與電流計算
　　　10.6.2 不同原則下的加減速電流計算
　　　10.6.3 驅(qū)動器選擇實例
　第11章 電路圖設計的基本準則
　　11.1 主回路與控制回路設計準則
　　　11.1.1 電路圖設計概述
　　　11.1.2 主回路設計準則
　　　11.1.3 控制回路設計準則
　　11.2 安全電路設計準則
　　　11.2.1 安全電路設計準則
　　　11.2.2 安全電路設計
　　11.3 I/O接口電路設計
　　　11.3.1 輸入連接的一般原則
　　　11.3.2 開關量輸出連接
　　11.4 CNC控制系統(tǒng)電路設計實例
　　　11.4.1 主回路設計　　　
　　　11.4.2 電源回路設計
　　　11.4.3 安全電路設計
　第12章 FS-0iC控制電路設計
　　12.1 FS-0iC的綜合連接
　　12.2 FS-0iC系統(tǒng)主回路設計
　　　12.2.1 主回路的基本要求
　　　12.2.2 FS-0iC主回路設計實例
　　12.3 CNC接口電路設計
　　　12.3.1 CNC的基本連接
　　　12.3.2 RS-232C的連接
　　12.4 I/O-Link從站接口的設計
　　　12.4.1 iC-I/O單元
　　　12.4.2 主操作面板I/O單元
　　　12.4.3 小型操作面板I/O單元
　　　12.4.4 矩陣掃描輸入操作面板I/O單元
　　　12.4.5 通用I/O連接單元
　　　12.4.6 源/匯點輸入I/O單元
　　　12.4.7 分布式I/O單元的連接
　第13章 驅(qū)動器控制電路設計
　　13.1 αi系列伺服驅(qū)動器
　　　13.1.1 伺服驅(qū)動的綜合連接
　　　13.1.2 驅(qū)動器主回路設計
　　　13.1.3 電源模塊的控制
　　　13.1.4 伺服驅(qū)動模塊的控制
　　13.2 αi系列主軸驅(qū)動器
　　　13.2.1 主軸驅(qū)動的綜合連接
　　　13.2.2 主軸電機的連接
　　　13.2.3 外置式位置檢測元件的連接
　　　13.2.4 與外部操作顯示裝置的連接
　　13.3 βi系列單軸伺服驅(qū)動器
　　　13.3.1 伺服驅(qū)動的綜合連接
　　　13.3.2 驅(qū)動器主回路設計
　　　13.3.3 驅(qū)動單元的連接
　　13.4 βi系列多軸驅(qū)動器
　　　13.4.1 伺服驅(qū)動的綜合連接
　　　13.4.2 驅(qū)動器主回路設計
　　　13.4.3 驅(qū)動器的連接
　　13.5 βi系列I/O-Link驅(qū)動器
　　　13.5.1 伺服驅(qū)動的綜合連接
　　　13.5.2 伺服驅(qū)動的設計要點
　第14章 安裝與連接設計
　　14.1 電氣安裝設計
　　　14.1.1 CNC的基本安裝要求
　　　14.1.2 元器件的布置要求
　　14.2 散熱設計
　　　14.2.1 發(fā)熱量的計算
　　　14.2.2 散熱能力計算
　　　14.2.3 熱交換器與空調(diào)的選擇
　　14.3 電氣連接設計
　　　14.3.1 連接的基本要求
　　　14.3.2 干擾及其預防
　　　14.3.3 接地系統(tǒng)設計
　　14.4 安裝與連接圖設計
第4篇 PMC設計篇
　第15章 PMC設計基礎
　　15.1 PMC的結(jié)構(gòu)與原理
　　　15.1.1 PMC基本結(jié)構(gòu)
　　　15.1.2 PMC的工作原理
　　　15.1.3 PMC的工作過程
　　　15.1.4 PMC的工作特點
　　15.2 PMC編程語言與程序結(jié)構(gòu)
　　　15.2.1 PMC的編程語言
　　　15.2.2 PMC程序的基本結(jié)構(gòu)
　　15.3 SA1/SB7的性能與特點
　　　15.3.1 SA1/SB7的基本性能
　　　15.3.2 SA1/SB7的程序特點
　　15.4 確定控制要求與選擇I/O單元
　　　15.4.1 PMC控制要求的確定
　　　15.4.2 FS-0iC的I/O單元選擇
　　15.5 PMC-I/O地址的設定與實例
　　　15.5.1 PMC-I/O地址的設定
　　　15.5.2 PMC的地址設定實例
　第16章 PMC指令與編程（一）
　　16.1 PMC-SA1/SB7基本指令的編程
　　　16.1.1 SA1/SB7的地址格式與范圍
　　　16.1.2 基本邏輯運算符號與特點
　　　16.1.3 邏輯梯形圖編程要點
　　　16.1.4 典型梯形圖程序
　　16.2 PMC-SA1/SB7功能指令概述
　　　16.2.1 功能指令的編程格式
　　　16.2.2 數(shù)據(jù)的存儲格式
　　　16.2.3 功能指令的分類
　　16.3 定時與計數(shù)指令
　　　16.3.1 定時指令
　　　16.3.2 計數(shù)指令
　　　16.3.3 回轉(zhuǎn)控制指令
　　16.4 數(shù)據(jù)比較、譯碼、轉(zhuǎn)換與傳送
　　　16.4.1 數(shù)據(jù)比較指令
　　　16.4.2 數(shù)據(jù)譯碼指令
　　　16.4.3 數(shù)據(jù)轉(zhuǎn)換指令
　　　16.4.4 數(shù)據(jù)傳送指令
　　16.5 邏輯運算擴展與算術(shù)運算指令
　　　16.5.1 邊沿檢測指令
　　　16.5.2 字節(jié)、字、雙字邏輯操作指令
　　　16.5.3 算術(shù)運算指令
　　16.6 PMC程序編制實例
　　　16.6.1 自動換刀控制程序設計
　　　16.6.2 波段開關倍率控制程序設計
　　　16.6.3 倍率調(diào)節(jié)鍵控制程序設計
　第17章 PMC指令與編程（二）
　　17.1 程序控制指令
　　　17.1.1 程序結(jié)束指令
　　　17.1.2 公共線控制指令
　　　17.1.3 跳轉(zhuǎn)控制指令
　　　17.1.4 子程序控制指令
　　17.2 數(shù)據(jù)表操作指令
　　　17.2.1 數(shù)據(jù)表的基本概念
　　　17.2.2 數(shù)據(jù)檢索
　　　17.2.3 數(shù)據(jù)表的變址傳送
　　17.3 文本顯示與MMC數(shù)據(jù)讀寫指令
　　　17.3.1 文本顯示的指令
　　　17.3.2 外部文本輸入與顯示指令
　　　17.3.3 MMC數(shù)據(jù)讀寫指令
　　17.4 CNC狀態(tài)信息的讀入
　　　17.4.1 CNC與PMC的數(shù)據(jù)交換
　　　17.4.2 CNC狀態(tài)信息的讀入
　　　17.4.3 加工程序執(zhí)行信息的讀入
　　17.5 CNC數(shù)據(jù)的讀入與寫出
　　　17.5.1 CNC偏置值的讀寫
　　　17.5.2 機床參數(shù)與設定數(shù)據(jù)的讀寫
　　　17.5.3 用戶宏程序變量的讀寫
　　　17.5.4 I/O-Link輸入/輸出程序號的寫出
　　17.6 驅(qū)動參數(shù)讀寫指令
　　　17.6.1 伺服驅(qū)動參數(shù)的讀入/寫出
　　　17.6.2 串行主軸參數(shù)的讀入
　　17.7 刀具壽命管理數(shù)據(jù)讀寫指令
　　　17.7.1 刀具壽命管理數(shù)據(jù)的讀入
　　　17.7.2 刀具壽命管理數(shù)據(jù)的寫出
　　17.8 PMC軸控制
　　　17.8.1 PMC軸控制的基本概念
　　　17.8.2 PMC軸控制指令
　　　17.8.3 PMC軸控制信號
　第18章 PMC操作
　　18.1 PMC編輯器功能概述
　　　18.1.1 PMC編程器與編輯功能
　　　18.1.2 PMC編程器的基本操作
　　18.2 PMC程序參數(shù)的顯示與設定
　　　18.2.1 控制繼電器的設定
　　　18.2.2 數(shù)據(jù)表的設定
　　　18.2.3 定時器與計數(shù)器的設定
　　18.3 梯形圖程序的輸入
　　　18.3.1 程序編輯的選擇與標題欄輸入
　　　18.3.2 獨立編程元件的輸入
　　　18.3.3 功能指令的輸入
　　18.4 梯形圖程序的編輯
　　　18.4.1 編程元件、行的插入
　　　18.4.2 編程元件與程序段的刪除
　　　18.4.3 編程元件的搜索
　　　18.4.4 程序塊的復制與移動
　　　18.4.5 地址的一次性更改
　　18.5 符號地址與文本信息的編輯
　　　18.5.1 符號地址與直接輸入
　　　18.5.2 符號表及其編輯
　　　18.5.3 文本信息及其編輯
　　18.6 PMC存儲器清除與交叉表顯示
　　　18.6.1 PMC存儲器的清除與壓縮
　　　18.6.2 交叉表顯示
　　18.7 I/O接口、系統(tǒng)參數(shù)與在線監(jiān)控的設定
　　　18.7.1 I/O接口設定
　　　18.7.2 系統(tǒng)參數(shù)的設定
　　　18.7.3 在線監(jiān)控的設定頁面
　　18.8 PMC診斷功能
　　　18.8.1 PMC的啟動/停止與狀態(tài)顯示
　　　18.8.2 信號跟蹤
　　　18.8.3 動態(tài)梯形圖顯示
　　　18.8.4 動態(tài)梯形圖瞬時采樣功能
　　　18.8.5 動態(tài)梯形圖分割顯示功能
第5篇 功能調(diào)試篇
　第19章 功能調(diào)試基礎
　　19.1 調(diào)試前的準備
　　　19.1.1 資料與工具
　　　19.1.2 基本狀況檢查
　　19.2 FS-0iC的連接檢查
　　　19.2.1 CNC連接檢查
　　　19.2.2 驅(qū)動器連接檢查
　　　19.2.3 伺服電機的連接檢查
　　19.3 強電回路調(diào)試
　　19.4 CNC功能調(diào)試基礎
　　　19.4.1 功能調(diào)試的基本步驟
　　　19.4.2 信號與參數(shù)的基本說明
　　　19.4.3 CNC參數(shù)總述
　　　19.4.4 參數(shù)的MDI輸入與I/O接口輸入
　　19.5 引導系統(tǒng)操作
　　　19.5.1 引導系統(tǒng)的功能
　　　19.5.2 系統(tǒng)數(shù)據(jù)的裝載、校驗與刪除
　　　19.5.3 系統(tǒng)數(shù)據(jù)的保存、備份
　　　19.5.4 存儲器卡的文件刪除與格式化
　第20章 伺服與主軸系統(tǒng)的配置
　　20.1 FSSB從站配置
　　　20.1.1 CNC基本功能參數(shù)的設定與檢查
　　　20.1.2 FSSB從站配置
　　　20.1.3 FSSB設定的引導操作
　　20.2 位置控制系統(tǒng)的建立與設定
　　　20.2.1 閉環(huán)位置控制系統(tǒng)的基本概念
　　　20.2.2 CNC指令與機床測量系統(tǒng)的匹配
　　　20.2.3 半閉環(huán)系統(tǒng)參數(shù)計算與設定實例
　　20.3 伺服設定的引導操作
　　　20.3.1 伺服設定引導頁面
　　　20.3.2 伺服設定參數(shù)說明與引導操作
　　　20.3.3 伺服電機代碼表
　　20.4 位置全閉環(huán)系統(tǒng)的建立與設定
　　　20.4.1 位置全閉環(huán)系統(tǒng)的基本結(jié)構(gòu)
　　　20.4.2 位置全閉環(huán)系統(tǒng)的建立與設定
　　　20.4.3 全閉環(huán)系統(tǒng)參數(shù)計算與設定實例
　　　20.4.4 絕對式光柵全閉環(huán)系統(tǒng)的設定
　　20.5 主軸驅(qū)動系統(tǒng)的配置
　　　20.5.1 主軸的功能配置與選擇
　　　20.5.2 串行主軸的引導操作
　　20.6 串行主軸驅(qū)動的結(jié)構(gòu)配置
　　　20.6.1 主軸系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)形式
　　　20.6.2 串行主軸的配置參數(shù)
　　　20.6.3 串行主軸的配置實例
　第21章 基本坐標軸調(diào)試
　　21.1 坐標軸運行方式與條件
　　　21.1.1 坐標軸調(diào)試與準備
　　　21.1.2 坐標軸的特殊運行方式
　　　21.1.3 坐標軸運動的基本條件與狀態(tài)檢查
　　21.2 坐標軸的手動功能調(diào)試
　　　21.2.1 手動操作的控制信號與參數(shù)
　　　21.2.2 手動操作的動作與要求
　　21.3 手動回參考點的調(diào)試
　　　21.3.1 手動回參考點的方式與要求
　　　21.3.2 利用編碼器零脈沖建立參考點
　　　21.3.3 碰撞式回參考點
　　　21.3.4 絕對式編碼器（或光柵）回參考點
　　21.4 軸安全保護功能的建立與調(diào)試
　　　21.4.1 運動保護功能及其設定
　　　21.4.2 禁區(qū)保護功能及其設定
　　　21.4.3 與安全保護功能相關的信號與參數(shù)
　　21.5 坐標軸特殊選擇功能的調(diào)試
　　　21.5.1 位置開關功能
　　　21.5.2 傾斜軸控制功能
　　　21.5.3 坐標軸回退功能
　　21.6 坐標軸的誤差補償
　　　21.6.1 反向間隙補償與螺距誤差補償
　　　21.6.2 螺距誤差補償實例
　第22章 自動運行
　　22.1 自動運行的啟動與停止
　　　22.1.1 自動運行的內(nèi)容與條件
　　　22.1.2 自動運行的啟動與停止
　　　22.1.3 自動運行的控制信號、參數(shù)與狀態(tài)清除
　　22.2 程序運行控制
　　　22.2.1 程序運行控制的方式
　　　22.2.2 程序運行控制信號
　　　22.2.3 程序運行控制參數(shù)
　　22.3 插補功能
　　　22.3.1 運動軌跡、位置控制與功能設定
　　　22.3.2 運動速度控制參數(shù)
　　　22.3.3 加減速控制參數(shù)
　　　22.3.4 插補控制信號
　　22.4 程序與編程功能
　　　22.4.1 程序輸入/輸出與編輯功能
　　　22.4.2 程序格式的定義參數(shù)
　　　22.4.3 坐標系設定參數(shù)
　　　22.4.4 刀具補償、測量與壽命管理參數(shù)
　　　22.4.5 固定循環(huán)控制參數(shù)
　　　22.4.6 用戶宏程序控制參數(shù)
　　　22.4.7 程序輸入/輸出信號
　　22.5 操作與顯示功能
　　　22.5.1 操作與顯示參數(shù)
　　　22.5.2 數(shù)據(jù)輸入/輸出控制參數(shù)　　　
　　　22.5.3 操作與顯示信號
　　22.6 輔助功能控制
　　　22.6.1 輔助功能的特點與處理
　　　22.6.2 輔助功能控制參數(shù)與信號
　　22.7 外部數(shù)據(jù)輸入與程序號檢索
　　　22.7.1 外部數(shù)據(jù)輸入
　　　22.7.2 程序號檢索
　第23章 主軸調(diào)試（一）
　　23.1 主軸功能調(diào)試概述
　　　23.1.1 模擬主軸與串行主軸的特點
　　　23.1.2 速度控制與位置控制功能
　　　23.1.3 主軸其他控制功能
　　23.2 主軸轉(zhuǎn)速控制功能
　　　23.2.1 轉(zhuǎn)速控制功能說明
　　　23.2.2 CNC轉(zhuǎn)速控制參數(shù)
　　　23.2.3 轉(zhuǎn)速控制信號與旋轉(zhuǎn)條件
　　23.3 主軸傳動級交換控制
　　　23.3.1 傳動級交換的基本形式
　　　23.3.2 T型換擋功能說明
　　　23.3.3 M型換擋功能說明
　　23.4 主軸轉(zhuǎn)速控制的其他功能
　　　23.4.1 主軸轉(zhuǎn)速模擬量的調(diào)整
　　　23.4.2 線速度恒定控制
　　　23.4.3 外部主軸定向準停與換擋轉(zhuǎn)速輸出
　　　23.4.4 主軸速度波動檢測與實際轉(zhuǎn)速輸出
　　23.5 串行主軸速度控制
　　　23.5.1 功能特點與控制參數(shù)
　　　23.5.2 串行主軸速度控制信號
　　23.6 FS-0iTC的定向與定位控制
　　　23.6.1 功能特點、控制參數(shù)與控制信號
　　　23.6.2 定向與定位功能的使用條件
　　　23.6.3 定向與定位的動作過程
　　23.7 串行主軸的定向與定位
　　　23.7.1 功能特點與參數(shù)設定
　　　23.7.2 控制信號與動作過程
　第24章 主軸調(diào)試（二）
　　24.1 Cs軸控制功能
　　　24.1.1 Cs軸控制的基本說明
　　　24.1.2 Cs軸的設定與方式轉(zhuǎn)換
　　　24.1.3 Cs軸的基本操作
　　24.2 剛性攻絲功能
　　　24.2.1 剛性攻絲的基本要求
　　　24.2.2 剛性攻絲功能使用要點
　　　24.2.3 剛性攻絲的動作調(diào)試
　　24.3 多主軸控制
　　　24.3.1 多主軸控制功能
　　　24.3.2 多主軸控制的配置與參數(shù)
　　　24.3.3 多主軸控制信號
　　24.4 主軸同步控制
　　　24.4.1 主軸同步控制的結(jié)構(gòu)
　　　24.4.2 主軸同步控制功能的使用
　　　24.4.3 主軸同步的控制
　　　24.4.4 主軸同步的動作過程
　　24.5 串行主軸附加控制功能
　　　24.5.1 串行主軸附加控制功能概述
　　　24.5.2 PMC主軸控制
　　　24.5.3 Y/△切換控制
　　　24.5.4 電機切換控制
　第25章 特殊軸控制功能
　　25.1 PMC軸的功能與控制
　　　25.1.1 PMC軸的功能特點與控制通道
　　　25.1.2 PMC軸控制命令的組成
　　　25.1.3 PMC軸的控制
　　　25.1.4 PMC軸的運行控制
　　25.2 PMC軸控制信號與參數(shù)
　　　25.2.1 PMC軸控制信號
　　　25.2.2 PMC軸控制參數(shù)
　　25.3 I/O-Link軸的功能與基本控制
　　　25.3.1 I/O-Link軸的特點與控制方式
　　　25.3.2 I/O-Link軸的CNC控制參數(shù)與信號
　　　25.3.3 I/O-Link軸參數(shù)與控制信號
　　25.4 I/O-Link軸的循環(huán)操作控制
　　　25.4.1 控制命令與響應數(shù)據(jù)
　　　25.4.2 循環(huán)操作的動作控制
　　　25.4.3 循環(huán)操作響應數(shù)據(jù)的讀入
　　25.5 I/O-Link軸的直接命令控制
　　　25.5.1 I/O地址分配與信號說明
　　　25.5.2 控制標記的功能
　　　25.5.3 控制命令與響應數(shù)據(jù)
　　25.6 Power Mate管理器
　　　25.6.1 Power Mate管理器的功能與顯示
　　　25.6.2 Power Mate管理器的操作　　　
　　25.7 軸其他控制功能
　　　25.7.1 雙電機驅(qū)動功能
　　　25.7.2 主-從同步控制功能
第6篇 維修篇
　第26章 CNC狀態(tài)診斷與檢查
　　26.1 系統(tǒng)配置與狀態(tài)顯示
　　　26.1.1 CNC配置的檢查
　　　26.1.2 伺服與主軸配置的檢查
　　　26.1.3 軟件配置的變更
　　　26.1.4 CNC基本工作狀態(tài)的顯示
　　26.2 模塊工作狀態(tài)的指示
　　　26.2.1 故障診斷的方法與主板狀態(tài)指示
　　　26.2.2 附加功能板工作狀態(tài)指示
　　26.3 CNC診斷數(shù)據(jù)的顯示
　　　26.3.1 CNC診斷信息顯示
　　　26.3.2 伺服驅(qū)動診斷
　　　26.3.3 FSSB總線診斷
　　　26.3.4 主軸診斷
　　26.4 負載表與波形顯示
　　　26.4.1 負載表顯示
　　　26.4.2 波形顯示的基本設定
　　　26.4.3 波形顯示
　　26.5 日常維護頁面的顯示與設定
　　　26.5.1 日常維護狀態(tài)顯示與編輯
　　　26.5.2 日常維護頁面的設定
　第27章 CNC報警與處理
　　27.1 CNC報警的分類與顯示
　　　27.1.1 CNC報警的分類
　　　27.1.2 現(xiàn)行報警的顯示
　　　27.1.3 報警履歷的顯示
　　27.2 操作履歷的顯示
　　　27.2.1 操作履歷的顯示格式
　　　27.2.2 操作履歷顯示的設定
　　27.3 常見報警的處理
　　　27.3.1 常見報警的處理
　　　27.3.2 回參考點報警的處理
　　27.4 伺服、主軸系統(tǒng)報警的處理
　　　27.4.1 位置測量系統(tǒng)報警的處理
　　　27.4.2 驅(qū)動器報警的處理
　　　27.4.3 FSSB總線報警的處理
　　　27.4.4 串行主軸通信報警的處理
　　27.5 CNC故障的綜合分析
　　　27.5.1 手動操作不能進行
　　　27.5.2 回參考點故障
　　　27.5.3 自動工作不能進行
　第28章 驅(qū)動器報警與處理
　　28.1 αi系列電源與伺服模塊的檢查與維修
　　　28.1.1 電源模塊的狀態(tài)指示與風機維修
　　　28.1.2 伺服驅(qū)動模塊的狀態(tài)指示與維修
　　　28.1.3 利用伺服調(diào)整頁面的故障檢查
　　28.2 α系列主軸模塊的檢查與維修
　　　28.2.1 α系列主軸驅(qū)動的基本診斷
　　　28.2.2 SPM的報警顯示
　　　28.2.3 SPM的錯誤顯示
　　28.3 βi系列驅(qū)動器的故障診斷與維修
　　　28.3.1 βi系列驅(qū)動器的故障顯示
　　　28.3.2 熔斷器與風機的更換
　　28.4 電機與編碼器的檢查與維修
　　　28.4.1 電機的基本狀態(tài)檢查
　　　28.4.2 編碼器的檢查
　　28.5 伺服驅(qū)動器故障的分析與處理
　　28.6 I/O-Link軸的報警處理
附錄A PMC信號地址分配表
附錄B PMC信號說明表
附錄C 串行主軸參數(shù)匯總表
附錄D FS-0iC CNC報警總覽
附錄E 串行主軸CNC報警與PSM模塊報警總覽
附錄F PMC報警總覽