實用磷化及相關(guān)技術(shù)

前言
第1章 概述
1.1 基本概念
1.1.1 表面處理
1.1.2 化學(xué)轉(zhuǎn)化膜
1.1.3 磷化及磷化技術(shù)
1.1.4 氧化與著色
1.1.5 前處理與后處理
1.1.6 涂裝與塑性加工
1.2 化學(xué)基礎(chǔ)
1.2.1 化學(xué)反應(yīng)
1.2.2 電化學(xué)反應(yīng)
1.2.3 緩沖溶液
1.2.4 難溶強(qiáng)電解質(zhì)的溶度積
1.2.5 相似相溶原理
1.2.6 溶液的含量
1.3 磷化技術(shù)的發(fā)展過程及發(fā)展趨勢
1.3.1 磷化技術(shù)的發(fā)展過程
1.3.2 磷化技術(shù)的發(fā)展趨勢
1.4 磷化處理的典型工藝
1.5 磷化技術(shù)的應(yīng)用范圍
1.6 磷化所涉及的相關(guān)技術(shù)
1.6.1 除油與磷化的關(guān)系
1.6.2 除銹與磷化的關(guān)系
1.6.3 表面調(diào)整與磷化的關(guān)系
1.6.4 磷化、氧化、鈍化與退漆
1.6.5 磷化與磷化設(shè)備
1.7 清潔生產(chǎn)與保護(hù)環(huán)境
第2章 除油
2.1 工件上油污的來源
2.2 工件上油污的性質(zhì)
2.2.1 防銹油
2.2.2 潤滑油
2.2.3 潤滑脂
2.2.4 切削液
2.3 除油機(jī)理
2.3.1 溶解
2.3.2 皂化
2.3.3 表面張力
2.3.4 潤濕
2.3.5 卷離
2.3.6 乳化
2.3.7 分散
2.3.8 增溶
2.3.9 鰲合
2.3.1 0溫度
2.3.1 1壓力
2.4 除油方法
2.4.1 除油方法分類
2.4.2 有機(jī)溶劑除油
2.4.3 堿液除油
2.4.4 表面活性劑除油
2.4.5 脫脂劑除油
2.4.6 電化學(xué)除油
2.4.7 超聲波除油
2.4.8 其他除油方法
2.5 影響除油效果的因素及除油中注意的問題
2.5.1 影響除油效果的因素
2.5.2 除油中應(yīng)注意的問題
2.6 各種除油劑配方
2.7 除油劑常用化工原料簡介
2.7.1 有機(jī)溶劑類
2.7.2 無機(jī)類
2.7.3 表面活性劑類
第3章 除銹
3.1 銹的基本成分與成因
3.1.1 金屬腐蝕
3.1.2 銹的成因
3.1.3 生銹的化學(xué)反應(yīng)過程
3.1.4 銹的成分及性質(zhì)
3.1.5 金屬腐蝕的基本特征
3.1.6 金屬腐蝕的鑒別
3.1.7 金屬銹蝕程度等級
3.2 除銹機(jī)理
3.2.1 機(jī)械剝離
3.2.2 化學(xué)溶解
3.2.3 包化學(xué)還原性溶解
3.2.4 化學(xué)剝離
3.2.5 氧化作用
3.2.6 還原反應(yīng)
3.2.7 絡(luò)合作用
3.3 除銹方法
3.3.1 除銹方法分類
3.3.2 物理除銹法
3.3.3 化學(xué)除銹法
3.3.4 電化學(xué)除銹法
3.3.5 超聲波除銹法
3.3.6 除銹后的等級及表面狀況
3.4 除銹常用酸
3.4.1 鹽酸
3.4.2 硫酸
3.4.3 硝酸
3.4.4 磷酸
3.4.5 氫氟酸
3.4.6 鉻酸
3.4.7 氨基磺酸
3.4.8 有機(jī)酸
3.5 除銹添加劑
3.5.1 緩蝕劑
3.5.2 抑霧劑
3.5.3 滲透劑
3.5.4 絡(luò)合劑
3.6 除銹后的防銹
3.7 影響除銹效果的因素及注意事項
3.7.1 影響除銹效果的因素
3.7.2 除銹時需注意的事項
3.8 常用除銹劑配方
3.9 除銹劑常用化工原料簡介
3.9.1 酸類基本化工原料
3.9.2 緩蝕劑類化工原料
第4章 表面調(diào)整
4.1 表面調(diào)整的目的
4.2 表面調(diào)整的作用
4.3 表面調(diào)整對磷化膜質(zhì)量的影響
4.3.1 表面調(diào)整對磷化膜晶體結(jié)構(gòu)的影響
4.3.2 表面調(diào)整對磷化膜重量的影響
4.3.3 表面調(diào)整對磷化膜性能的影響
4.4 表面調(diào)整方法
4.4.1 表面調(diào)整方法分類
4.4.2 機(jī)械法表面調(diào)整
4.4.3 化學(xué)法表面調(diào)整
4.4.4 物化法表面調(diào)整
4.5 表面調(diào)整劑配方
4.6 表面調(diào)整的應(yīng)用
第5章 磷化
5.1 磷化的作用及分類
5.1.1 磷化的作用
5.1.2 磷化的分類
5.2 磷化機(jī)理
5.2.1 磷酸及磷酸鹽
5.2.2 磷化成膜過程
5.2.3 磷化過程動力學(xué)
5.2.4 磷化速率
5.2.5 晶核的形成
5.2.6 堿金屬磷酸鹽的成膜機(jī)理
5.3 磷化加速劑
5.3.1 重金屬離子促進(jìn)劑
5.3.2 硝酸鹽促進(jìn)劑
5.3.3 亞硝酸鹽促進(jìn)劑
5.3.4 有機(jī)硝基化合物促進(jìn)劑
5.3.5 氯酸鹽促進(jìn)劑
5.3.6 過氧化物促進(jìn)劑
5.3.7 鉬酸鹽促進(jìn)劑
5.3.8 氟化物促進(jìn)劑
5.4 磷化膜的基本特性
5.4.1 磷化膜的結(jié)晶形狀
5.4.2 磷化膜的組成
5.4.3 磷化膜的重量與厚度
5.4.4 磷化膜的“P”比
5.4.5 “P”比對磷化膜性能的影響
5.4.6 磷化膜的孔隙率
5.4.7 磷化膜的熱穩(wěn)定性
5.4.8 磷化膜的絕緣性及抗腐蝕性
5.5 磷化工藝參數(shù)
5.5.1 磷化槽液的pH值
5.5.2 磷化槽液的游離酸度
5.5.3 磷化槽液的總酸度
5.5.4 磷化槽液的酸比
5.5.5 磷化槽液的促進(jìn)劑濃度
5.5.6 磷化槽液的鋅離子濃度
5.5.7 磷化溫度
5.5.8 磷化時間
5.6 磷化方式
5.6.1 浸漬磷化
5.6.2 噴淋磷化
5.6.3 噴浸結(jié)合磷化
5.6.4 刷涂磷化
5.7 磷化處理液的配制
5.8 磷化后處理
5.8.1 磷化后的水洗
5.8.2 磷化后的純水洗
5.8.3 磷化后的鈍化
5.8.4 磷化后的干燥
5.9 影響磷化膜質(zhì)量的因素及生產(chǎn)管理
5.9.1 影響磷化膜質(zhì)量的因素
5.9.2 磷化生產(chǎn)管理及質(zhì)量管理
5.10 有色金屬的磷化
5.10.1 鋁及其合金的磷化
5.10.2 鋅及其合金的磷化
5.10.3 鎂及其合金的磷化
5.11 特殊磷化工藝
5.11.1 有機(jī)磷化
5.11.2 “二合一”磷化處理
5.11.3 “四合一”磷化處理
5.11.4 磷化漆與磷化底漆
5.11.5 著色磷化
5.12 磷化殘渣的清除
5.12.1 磷化殘渣的生成
5.12.2 磷化殘渣的組成
5.12.3 磷化殘渣的危害
5.12.4 磷化殘渣的控制
5.12.5 磷化殘渣的清除
5.13 常用磷化液配方
5.14 磷化劑常用化工原料簡介
第6章 磷化應(yīng)用
6.1 防銹
6.1.1 金屬的重型磷化
6.1.2 重型磷化后的鈍化
6.1.3 重型磷化后涂油
6.1.4 重型磷化后皂化或涂蠟
6.1.5 重型磷化后的著色
6.2 涂裝底層
6.2.1 漆前處理
6.2.2 油漆涂裝
6.2.3 電泳涂裝
6.2.4 粉末涂裝
6.3 冷塑性加工
6.3.1 冷塑性加工前處理
6.3.2 冷鐓
6.3.3 冷擠壓
6.3.4 拔管
6.3.5 拉絲
6.3.6 深拉延
6.4 減摩及潤滑
6.5 絕緣
第7章 分析與檢測
7.1 磷化分析中常用的儀器
7.2 常用標(biāo)準(zhǔn)液及指示劑的配制
7.2.1 氫氧化鈉標(biāo)準(zhǔn)溶液的配制
7.2.2 硫酸標(biāo)準(zhǔn)溶液的配制
7.2.3 鹽酸標(biāo)準(zhǔn)溶液的配制
7.2.4 高錳酸鉀標(biāo)準(zhǔn)溶液的配制
7.2.5 常用指示劑的配制
7.3 槽液分析
7.3.1 除油槽液的分析
7.3.2 除銹槽液的分析
7.3.3 水洗工序水的測定
7.3.4 磷化槽液的分析
7.3.5 磷化槽液的全自動分析與補(bǔ)加
7.3.6 潤滑處理槽液的分析
7.3.7 鈍化槽液的分析
7.4 工件除油后的檢驗
7.4.1 水潤濕法
7.4.2 驗油試紙法
7.5 工件除銹后的檢驗
7.6 磷化膜的檢驗
7.6.1 磷化膜外觀的檢驗
7.6.2 磷化膜重量的測定
7.6.3 磷化膜厚度的測定
7.6.4 磷化膜孔隙率的測定
7.6.5 磷化膜耐蝕性能的測定
7.6.6 磷化膜電泳時溶出量的測定
7.7 磷化膜與涂膜配套性能的檢測
7.7.1 涂膜光澤的檢測
7.7.2 涂膜厚度的檢測
7.7.3 涂膜硬度的檢測
7.7.4 涂膜的附著力的檢測
7.7.5 涂膜耐沖擊性能的檢測
7.7.6 涂膜耐彎曲性能的檢測
7.7.7 涂膜耐杯突性能的檢測
7.7.8 涂膜耐鹽霧性能的檢測
7.7.9 涂膜耐酸堿性能的檢測
第8章 磷化處理設(shè)備
8.1 浸漬式設(shè)備
8.1.1 槽體
第9章 磷化應(yīng)用實例
第10章 氧化
第11章 退漆
第12章 三廢治理
參考文獻(xiàn)