高精度板帶鋼厚度控制的理論與實(shí)踐

主要符號(hào)表
0 緒論
0.1 高精度板帶鋼厚度自動(dòng)控制的基本概念
0.2 高精度板帶鋼厚度自動(dòng)控制的發(fā)展概況
0.3 使用部門對(duì)板帶鋼厚度精度的要求
0.4 板帶鋼厚度的定義和表示厚度的基本方法
0.5 軋制厚度的確定
0.6 厚度自動(dòng)控制技術(shù)發(fā)展的趨勢(shì)和特點(diǎn)
1 板帶鋼軋制時(shí)厚度控制用工藝數(shù)學(xué)模型
1.1 彈跳模型
1.1.1 彈跳模型在計(jì)算機(jī)控制軋制過(guò)程中的重要性
1.1.2 彈跳模型的基本概念
1.].3 彈跳模型的建立
1.1.4 軋機(jī)剛度的測(cè)定
1.1.5 彈跳模型精度分析及提高精度的措施
1.2 軋制壓力模型
1.2.1 軋制壓力模型在計(jì)算機(jī)控制中的作用
1.2.2 建立軋制壓力模型的方法和模型主要影響因素的基本結(jié)構(gòu)
1.2.3 在線使用的軋制壓力模型
1.3 前滑模型
1.3.1 前滑模型在計(jì)算機(jī)控制連軋過(guò)程中的作用
1.3.2 前滑的理論模型
1.3.3 前滑的統(tǒng)計(jì)型模型
1.4 能耗模型
1.4.1 能耗模型在計(jì)算機(jī)控制軋制過(guò)程中的應(yīng)用
1.4.2 能耗模型的理論基礎(chǔ)
1.4.3 能耗模型的結(jié)構(gòu)形式
1.4.4 建立能耗模型的步驟
1.5 溫降模型
1.5.1 軋制過(guò)程中溫降變化的基本規(guī)律
1.5.2 熱連軋過(guò)程中的溫降模型
2 厚度自動(dòng)控制系統(tǒng)數(shù)學(xué)模型的自適應(yīng)控制與自學(xué)習(xí)控制
2.1 自適應(yīng)控制與自學(xué)習(xí)控制的必要性
2.2 自適應(yīng)回歸算法介紹
2.2.1 增長(zhǎng)記憶遞推算法
2.2.2 漸消記憶遞推回歸法
2.2.3 指數(shù)平滑法
2.3 模型自適應(yīng)應(yīng)用舉例
2.4 模型自學(xué)習(xí)
2.4.1 計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)中模型自學(xué)習(xí)的任務(wù)
2.4.2 模型因子自學(xué)習(xí)
2.4.3 模型中參數(shù)自學(xué)習(xí)
3 厚度自動(dòng)控制的基本形式及其控制原理
3.1 板帶鋼厚度波動(dòng)的原因及其厚度的變化規(guī)律
3.1.1 板帶鋼厚度波動(dòng)的原因
3.1.2 軋制過(guò)程中厚度變化的基本規(guī)律
3.2 厚度自動(dòng)控制的基本形式
3.3 厚度自動(dòng)控制的基本原理
3.3.1 反饋式厚度自動(dòng)控制的基本原理
3.3.2 前饋式厚度自動(dòng)控制的基本原理
3.3.3 監(jiān)控式厚度自動(dòng)控制的基本原理
3.3.4 張力式厚度自動(dòng)控制的基本原理
3.3.5 金屬秒流量AGC控制的基本原理
3.3.6 液壓式厚度自動(dòng)控制的基本原理
3.3.7 軋制力AGC（P-AGC）控制系統(tǒng)的基本原理
3.3.8 絕對(duì)值A(chǔ)GC（ABS-AGC）控制系統(tǒng)的基本原理
3.3.9 動(dòng)態(tài)設(shè)定型AGC（D-AGC）控制系統(tǒng)的基本原理
4 板帶鋼軋機(jī)的計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)
4.1 概述
4.1.1 硬件的組成
4.1.2 軟件的組成
4.2 計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)的發(fā)展
4.2.1 數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)（巡回檢測(cè)系統(tǒng)）
4.2.2 操作指導(dǎo)控制系統(tǒng)
4.2.3 直接數(shù)字控制系統(tǒng)
4.2.4 監(jiān)督計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)
4.2.5 多級(jí)控制系統(tǒng)
4.2.6 分散控制系統(tǒng)
4.3 控制用計(jì)算機(jī)應(yīng)具備的性能
4.4 帶鋼連軋計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)的任務(wù)
4.4.1 熱連軋（工藝）物料流程
4.4.2 熱連軋計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)
4.5 熱軋計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)的特點(diǎn)
5 壓下位置自動(dòng)控制基本原理及其控制系統(tǒng)
5.1 概述
5.2 電動(dòng)壓下位置自動(dòng)控制系統(tǒng)的基本原理及其控制系統(tǒng)
5.2.1 壓下位置控制的基本要求和控制的基本原理
5.2.2 提高位置控制精度和可靠性的措施
5.2.3 位置控制系統(tǒng)程序的公用性和程序的組成
5.3 電動(dòng)-液壓壓下位置自動(dòng)控制系統(tǒng)
5.3.1 概述
5.3.2 2050mm熱連軋精軋機(jī)組的電動(dòng)-液壓壓下機(jī)械結(jié)構(gòu)和檢測(cè)裝置
5.3.3 電動(dòng)-液壓壓下系統(tǒng)
5.3.4 2050mm熱連軋機(jī)的液壓系統(tǒng)控制線路圖
5.3.5 2050mm熱連軋機(jī)壓下位置檢測(cè)裝置
5.3.6 2050ram熱連軋機(jī)壓下系統(tǒng)的計(jì)算機(jī)控制系統(tǒng)
5.3.7 2050mm熱連軋機(jī)的初始輥縫設(shè)定
5.3.8 1700mm熱連軋機(jī)中的電動(dòng)-液壓壓下位置控制特點(diǎn)
5.4 冷連軋機(jī)全液壓壓下位置自動(dòng)控制系統(tǒng)
5.4.1 壓下位置控制系統(tǒng)
5.4.2 壓下位置零點(diǎn)校正
5.5 具有可編程序控制器的壓下位置自動(dòng)控制
5.5.1 可編程序控制器的基本含義和特點(diǎn)
5.5.2 可編程序控制器（PLC）與控制用計(jì)算機(jī)和控制裝置關(guān)系
5.5.3 可編程序控制器（PLC）在壓下位置控制中的應(yīng)用
6 帶鋼熱連軋厚度自動(dòng)控制系統(tǒng)
6.1 熱連軋AGC系統(tǒng)概述
6.2 GM-AGC
6.2.1 軋機(jī)變剛度控制的原理
6.2.2 動(dòng)態(tài)設(shè)定型AGC
6.2.3 GM-AGC一般形式
6.2.4 GE公司的GM-AGC控制策略
6.2.5 GM-AGC的工作模式
6.2.6 GM-AGC對(duì)操作側(cè)和傳動(dòng)側(cè)輥縫附加值的處理
6.3 MN-AGC
6.3.1 X射線測(cè)厚儀的誤差
6.3.2 MN-AGC系統(tǒng)構(gòu)成
6.3.3 根據(jù)產(chǎn)品厚度改變MN-AGC的增益
6.3.4 額外增益
6.3.5 傳輸延時(shí)的影響
6.3.6 自動(dòng)扇形
6.3.7 超調(diào)量抑制
6.3.8 負(fù)荷平衡
6.3.9 穿帶張力對(duì)厚度控制的影響
6.3.10 壓下量補(bǔ)償
6.3.11 最大修正值限幅
6.3.12 GM-AGC與MN-AGC的相關(guān)性
6.3.13 MN-AGC運(yùn)行的相關(guān)條件
6.3.14 MN-AGC操作模式
6.3.15 MN-AGC的安裝與調(diào)試
6.4 FF-AGC
6.4.1 功能描述
6.4.2 FF-AGC的安裝
6.5 輥縫補(bǔ)償
6.5.1 油膜補(bǔ)償
6.5.2 軋輥熱膨脹和磨損
6.5.3 彎輥補(bǔ)償
6.5.4 張力損失補(bǔ)償
6.6 秒流量補(bǔ)償
6.6.1 秒流量誤差
6.6.2 秒流量計(jì)算誤差
6.6.3 秒流量補(bǔ)償安裝
6.7 穿帶自適應(yīng)
6.7.1 功能描述
6.7.2 穿帶自適應(yīng)執(zhí)行
6.7.3 穿帶自適應(yīng)的測(cè)量
6.7.4 下游機(jī)架穿帶自適應(yīng)運(yùn)行
6.7.5 穿帶自適應(yīng)的安裝與調(diào)試
6.8 負(fù)荷分配
6.8.1 功能描述
6.8.2 安裝與調(diào)試
6.9 熱連軋機(jī)AGC的功能總結(jié)
7 帶鋼冷連軋的厚度自動(dòng)控制系統(tǒng)
8 帶鋼全連續(xù)軋制時(shí)的動(dòng)態(tài)變規(guī)格控制
9 厚度自動(dòng)控制系統(tǒng)中的補(bǔ)償控制原理和措施
10 薄帶材軋制時(shí)的厚度自動(dòng)控制
11 中厚板軋制時(shí)的厚度自動(dòng)控制系統(tǒng)
12 板帶材軋制時(shí)力參數(shù)和厚度測(cè)量與應(yīng)用
主要英文縮寫及說(shuō)明
參考文獻(xiàn)