大鍛件形變新理論新工藝

目錄
前言
第1章 緒論
1．1 大型鍛件在國民經(jīng)濟中的重要地位
1．2 大型鍛件的生產(chǎn)特點
1．2．1 產(chǎn)品品種范圍廣
1．2．2 單件、小批生產(chǎn)
1．2．3 技術(shù)準備工作繁雜，產(chǎn)品生產(chǎn)周期長
1．2．4 產(chǎn)品要求質(zhì)量高，生產(chǎn)難度大
1．3 成形過程理論分析與計算的基本方程
1．3．1 平衡微分方程
1．3．2 變形幾何協(xié)調(diào)方程
1．3．3 材料屈服準則
1．3．4 本構(gòu)方程
1．3．5 體積變化率
1．3．6 邊界條件
1．4 大型鍛件鍛造概述
1．4．1 基本任務(wù)、基本工序與液壓機鍛造能力范圍
1．4．2 大型鍛件用鋼錠
1．4．3 鍛造對金屬組織和性能的影響
1．4．4 大型鍛件鍛后冷卻及熱處理
1．5 大型鍛件工藝理論與技術(shù)的發(fā)展
1．5．1 問題的提出
1．5．2 主要成果
1．6 本書的特點與研究方法
參考文獻
第2章 從新概念視角對鐓粗進行重新認識
2．1 已有鐓粗知識概述
2．1．1 鐓粗的應(yīng)用
2．1．2 鐓粗時的金屬流動
2．1．3 圓柱體鐓粗時的應(yīng)力分布
2．1．4 改善鐓粗不均勻變形的措施
2．2 普通平板間鐓粗圓柱體的新理論
2．2．1 基本假設(shè)
2．2．2 剛塑性力學模型的拉應(yīng)力理論
2．2．3 靜水應(yīng)力區(qū)力學模型的切應(yīng)力理論
2．2．4 結(jié)論
2．2．5 降低餅類鍛件探傷廢品率的工藝原則
2．3 圓柱體鐓粗剛塑性力學模型拉應(yīng)力理論的物理模擬
2．3．1 定性物理模擬
2．3．2 定量物理模擬
2．4 圓柱體在普通平板間鐓粗時應(yīng)力場的數(shù)值模擬
2．4．1 應(yīng)用剛粘塑性有限元法有限元分析
2．4．2 應(yīng)用ANsYs商業(yè)軟件
2．5 圓柱體漏盤鐓粗
2．5．1 平板漏盤問圓柱體鐓粗的兩個新力學模型
2．5．2 圓柱體在內(nèi)凹球面鐓粗板和內(nèi)凹漏盤問鐓粗時的兩個力學模型
2．5．3 漏盤鐓粗圓柱體的試驗研究
2．6 變形速率對平板鐓粗圓柱體內(nèi)部應(yīng)力狀態(tài)的影響
2．6．1 試驗研究結(jié)果
2．6．2 理論分析初探
2．7 小結(jié)
參考文獻
第3章 從新概念視角對拔長進行重新認識
3．1 已有拔長知識概述
3．1．1 拔長工藝操作
3．1．2 砧子形狀和毛坯形狀對鍛件質(zhì)量的影響
3．1．3 砧子寬度對鍛件質(zhì)量的影響
3．1．4 鍛造條件對毛坯內(nèi)部空洞閉合的影響
3．2 方柱體鐓粗
3．2．1 方柱體鐓粗的兩個新力學模型
3．2．2 方柱體鐓粗的數(shù)值模擬
3．3 平砧拔長矩形截面毛坯的新理論
3．3．1 名詞釋義
3．3．2 砧寬比肜H和料寬比B／H_平砧拔長的重要工藝參數(shù)
3．4 新拔長理論工藝參數(shù)的量值匹配與確定
3．4．1 平砧拔長的展寬
3．4．2 拔長毛坯的截面變換計算
3．5 平砧拔長矩形截面毛坯的物理模擬
3．5．1 定性物理模擬——平砧拔長矩形截面毛坯橫向應(yīng)力控制的試驗研究
3．5．2 定量物理模擬
3．6 平砧拔長矩形截面毛坯的數(shù)值模擬
3．6．1 砧寬比與軸向拉應(yīng)力模擬
3．6．2 料寬比與橫向拉應(yīng)力模擬
3．6．3 綜合模擬的結(jié)果
3．6．4 拔長數(shù)值模擬結(jié)論
3．7 鍛造倒棱工藝數(shù)值模擬
3．7．1 建立有限元模型
3．7．2 對角壓下應(yīng)力應(yīng)變分布及變形規(guī)律
3．7．3 另一對角壓下的應(yīng)力分布及變形規(guī)律
3．7．4 倒棱數(shù)值模擬結(jié)論
3．8 小結(jié)
參考文獻
第4章 新工藝與關(guān)鍵技術(shù)
4．1 錐形板鐓粗新工藝
4．1．1 錐形板鐓粗圓柱體的力學模型
4．1．2 實驗驗證
4．1．3 結(jié)論
4．2 上錐形板、下錐面漏盤問鐓粗圓柱體的新工藝
4．3 LZ鍛造法
4．4 新FM(NFM)鍛造法
4．4．1 新FM(NFM)鍛造法的實質(zhì)
4．4．2 毛坯變形后的展寬
4．4．3 新FM(NFM)法鍛造毛坯的截面變換計算
4．5 無橫向拉應(yīng)力鍛造法
4．5．1 問題的提出
4．5．2 錐面砧拔長矩形截面毛坯的力學模型
4．6 水平V形砧鍛造新工藝
4．6．1 新穎構(gòu)思與砧形設(shè)計
4．6．芝定性物理模擬
4．6．3 生產(chǎn)性試驗
4．6．4 結(jié)論
4．7 小鍛造比鍛造新工藝(減少鐓粗工序)
4．7．1 小鍛造比鍛造的形變原理
4．7．2 形變過程力學分析
4．7．3 結(jié)論與討論
4．8 軸類鍛件鍛造的關(guān)鍵技術(shù)
4．8．1 問題的提出
4．8．2 大型軸類鍛件技術(shù)的進步及需要探討的問題
4．8．3 大型軸類鍛件鍛造的關(guān)鍵技術(shù)
4．8．4 討論與結(jié)論
4．9 板類鍛件鍛造的關(guān)鍵技術(shù)
4．9．1 問題的提出
4．9．2 常規(guī)鍛造工藝生產(chǎn)大型板類鍛件的致命弱點及其解剖試驗
4．9．3 新FM(NFM)法是鍛造板類鍛件的最佳工藝
4．9．4 結(jié)論
4．10 餅類鍛件鍛造的關(guān)鍵技術(shù)
4．10．1 問題的提出
4．10．2 大型餅類鍛件常規(guī)生產(chǎn)的成形分析及解剖試驗
4．10．3 餅類鍛件鍛造的關(guān)鍵技術(shù)
4．10．4 結(jié)論
4．11 小結(jié)
參考文獻
第5章 控制鍛造理論與工藝
5．1 問題的提出
5．1．1 汽輪機轉(zhuǎn)子生產(chǎn)和發(fā)展概況
5．1．2 低壓轉(zhuǎn)子的生產(chǎn)情況和存在的問題
5．1．3 問題的分析及解決途徑
5．2 控制鍛造力學模型的建立
5．2．1 現(xiàn)代金屬學理論為控制鍛造提供了理論依據(jù)
5．2．2 控制鍛造關(guān)鍵環(huán)節(jié)的選擇
5．2．3 熱扭轉(zhuǎn)變形模擬軸類鍛件成形工藝力學模型的建立
5．2．4 熱扭轉(zhuǎn)變形模擬轉(zhuǎn)子成形工藝力學模型的建立
5．3 轉(zhuǎn)子控制鍛造的模擬實驗
5．3．1 轉(zhuǎn)子實際生產(chǎn)的應(yīng)變及應(yīng)變速率的估算
5．3．2 模擬實驗
5．4 模擬實驗的結(jié)果分析
5．4．1 低壓轉(zhuǎn)子鋼動態(tài)再結(jié)晶及其臨界變形量的規(guī)律
5．4．2 形變對奧氏體自發(fā)再結(jié)晶的影響
5．4．3 低壓轉(zhuǎn)子鋼靜態(tài)再結(jié)晶規(guī)律
5．5 控制鍛造消除混晶的工藝
5．5．1 高溫停鍛
5．5．2 低溫停鍛
5．5．3 大鍛件形變熱處理
5．6 小結(jié)
參考文獻
第6章 軸對稱物體(實心件)內(nèi)的殘余應(yīng)力
6．1 前言
6．2 軸對稱問題殘余應(yīng)力的Sachs解法
6．2．1 基本理論
6．2．2 內(nèi)剝層實驗
6．3 軸對稱問題殘余應(yīng)力的無損測算法
6．3．1 理論推導
6．3．2 計算實例
6．4 軸對稱物體內(nèi)三維殘余應(yīng)力場的確定
6．4．1 力學模型
6．4．2 實驗
6．4．3 變應(yīng)力函數(shù)的選擇與確定
6．4．4 殘余應(yīng)力的求解
6．4．5 計算結(jié)果及討論
6．5 冷軋輥的綜合應(yīng)力分析
6．5．1 軋輥工作力學分析
6．5．2 容許殘余應(yīng)力條件
6．5．3 結(jié)論
6．6 小結(jié)
參考文獻
第7章 軸對稱變形強化護環(huán)(空心件)的殘余應(yīng)力
7．1 引言
7．2 基本設(shè)想
7．3 護環(huán)變形強化后的卸載過程
7．4 位移曲線的微分方程
7．5 求殘余應(yīng)力的基本式
7．6 護環(huán)殘余應(yīng)力的分析與理論計算
7．6．1 殘余應(yīng)力產(chǎn)生的原因
7．6．2 殘余應(yīng)力的理論計算
7．7 確定護環(huán)或筒形件殘余應(yīng)力分布的測量理論與方法
7．7．1 測量由于附加彎矩在護環(huán)中引起的殘余應(yīng)力
7．7．2 測量由于強化變形程度不同所引起的切向殘余應(yīng)力
7．8 護環(huán)殘余應(yīng)力分布的解剖測量實例
7．8．1 解剖測量實例
7．8．2 解剖實驗的分析
7．9 護環(huán)殘余應(yīng)力的理論計算實例
7．9．1 7號護環(huán)殘余應(yīng)力的理論計算
7．9．2 理論計算與解剖試驗比較
7．10 消除護環(huán)有害殘余應(yīng)力
7．10．1 降低和消除護環(huán)(或筒形件)有害殘余應(yīng)力的基本原理
7．10．2 消除護環(huán)有害殘余應(yīng)力的模擬實驗
7．10．3 生產(chǎn)性實驗
7．11 小結(jié)——本章內(nèi)容研究的認識過程解析
參考文獻