帶鋼冷連軋原理與過程控制

前言
第1章 冷連軋帶鋼生產(chǎn)概述
1.1 冷軋帶鋼典型產(chǎn)品
1.2 冷軋帶鋼生產(chǎn)特點
1.2.1 大張力軋制
1.2.2 加工硬化
1.2.3 大寬厚比
1.2.4 工藝?yán)鋮s和潤滑
1.3 冷連軋帶鋼生產(chǎn)流程
1.3.1 酸洗
1.3.2 冷連軋
1.3.3 退火
1.3.4 平整
1.4 典型冷連軋生產(chǎn)線簡介
1.4.1 鍍錫板冷連軋
1.4.2 無取向硅鋼冷連軋
1.4.3 通用寬帶鋼冷連軋
1.4.4 大型寬帶鋼冷連軋
1.5 冷連軋生產(chǎn)新技術(shù)及未來發(fā)展趨勢
1.5.1 無酸去除氧化鐵皮工藝
1.5.2 雙機架可逆冷連軋工藝
1.5.3 感應(yīng)加熱連續(xù)退火
1.6 冷連軋生產(chǎn)自動化系統(tǒng)構(gòu)成與功能
1.6.1 檢測儀表
1.6.2 分布式計算機控制系統(tǒng)
第2章 軋制參數(shù)與塑性變形理論
2.1 軋制過程的幾何參數(shù)
2.1.1 變形區(qū)與簡單軋制
2.1.2 軋制變形描述
2.1.3 咬入角與接觸弧長度
2.1.4 穩(wěn)定軋制條件
2.1.5 前滑
2.2 彈塑性曲線
2.3 軋制過程的力能參數(shù)
2.3.1 計算單位軋制力的理論簡介
2.3.2 軋制力的工程計算
2.3.3 軋制力矩的計算
2.3.4 主電機功率
2.4 應(yīng)力應(yīng)變狀態(tài)
2.4.1 應(yīng)力狀態(tài)
2.4.2 應(yīng)變狀態(tài)
2.5 彈塑性變形基本方程
2.5.1 平衡方程和幾何方程
2.5.2 屈服條件與等效應(yīng)力
2.5.3 應(yīng)力與應(yīng)變關(guān)系方程
第3章 冷軋過程有限元分析
3.1 軋制過程分析方法簡介
3.1.1 軋制參數(shù)的解析法
3.1.2 軋制過程的數(shù)值模擬方法
3.1.3 人工智能方法在軋制參數(shù)計算中的應(yīng)用
3.2 彈塑性變形分析的基本理論
3.2.1 變形過程的描述
3.2.2 應(yīng)變張量與應(yīng)變速率張量
3.2.3 應(yīng)力張量與應(yīng)力速率張量
3.2.4 基本方程
3.2.5 彈塑性變形理論的本構(gòu)關(guān)系——全量理論和增量理論
3.3 彈塑性有限元方法
3.3.1 塑性加工有限元的分類
3.3.2 彈塑性有限元的求解思路
3.3.3 小變形彈塑性有限元法
3.3.4 有限變形彈塑性有限元法
3.3.5 顯式動力分析彈塑性有限元法
3.4 彈塑性有限元求解中幾個問題的處理
3.4.1 有限元網(wǎng)格劃分和單元類型選擇
3.4.2 接觸條件處理
3.4.3 摩擦條件處理
3.4.4 非線性方程組求解方法
3.4.5 迭代收斂判據(jù)
3.5 帶鋼冷軋過程有限元求解實例
3.5.1 計算條件
3.5.2 軋制壓力分布的有限元計算結(jié)果
3.5.3 各種參數(shù)對軋制過程影響的有限元計算結(jié)果
3.5.4 接觸弧長的計算結(jié)果
3.5.5 冷軋帶鋼邊部減薄的計算結(jié)果
第4章 冷連軋計算機過程控制系統(tǒng)
4.1 過程控制系統(tǒng)概述
4.2 計算機過程控制硬件與軟件組成
4.2.1 過程控制硬件組成
4.2.2 過程控制系統(tǒng)軟件組成
4.2.3 系統(tǒng)應(yīng)用策略
4.2.4 應(yīng)用程序進程及功能
4.3 過程控制數(shù)據(jù)通信與數(shù)據(jù)管理
4.3.1 過程控制數(shù)據(jù)通信
4.3.2 過程控制數(shù)據(jù)管理
4.4 冷連軋跟蹤控制
4.4.1 入口區(qū)域跟蹤
4.4.2 軋機區(qū)域跟蹤
4.4.3 出口區(qū)域跟蹤
4.5 HMI系統(tǒng)功能與通信
4.5.1 HMI組成與功能
4.5.2 HMI系統(tǒng)通信
第5章 冷連軋過程控制模型系統(tǒng)
5.1 概述
5.1.1 冷連軋過程控制模型系統(tǒng)的組成
5.1.2 模型分類
5.1.3 建立方法
5.2 在線控制工藝參數(shù)計算模型
5.2.1 冷軋變形區(qū)的構(gòu)成
5.2.2 變形抗力模型
5.2.3 摩擦系數(shù)模型
5.2.4 軋輥壓扁模型
5.2.5 前滑模型
5.2.6 軋制力模型
5.2.7 軋制力矩模型
5.2.8 電機功率模型
5.2.9 軋機彈性模數(shù)模型
5.2.10 輥縫模型
5.2.11 帶鋼塑性系數(shù)模型
5.2.12 彎輥力計算模型
5.2.13 軋輥竄輥模型
5.3 軋制規(guī)程與負(fù)荷分配計算
5.3.1 數(shù)據(jù)管理
5.3.2 計算觸發(fā)條件
5.3.3 負(fù)荷分配
5.3.4 速度制度
5.3.5 張力制度
5.4 動態(tài)變規(guī)格設(shè)定計算
5.4.1 概述
5.4.2 動態(tài)變規(guī)格控制方式
5.4.3 動態(tài)變規(guī)格張力微分方程
5.4.4 動態(tài)變規(guī)格設(shè)定模型增量算法
5.4.5 動態(tài)變規(guī)格修正計算
5.4.6 動態(tài)變規(guī)格實際應(yīng)用
5.5 數(shù)據(jù)分析
第6章 冷軋板形解析模型
6.1 板形解析概述
6.1.1 板形的基本概念
6.1.2 板形解析概述
6.2 輥系彈性變形計算
6.2.1 影響函數(shù)法計算模型的建立
6.2.2 影響函數(shù)法在輥系彈性變形計算中的應(yīng)用
6.2.3 冷軋薄帶鋼工作輥邊部接觸分析
6.3 張應(yīng)力分布計算
6.3.1 張應(yīng)力計算方法概述
6.3.2 張應(yīng)力分布計算模型建立
6.3.3 張應(yīng)力分布計算結(jié)果及分析
6.4 冷軋溫度場計算
6.4.1 溫度場計算方法概述
6.4.2 冷軋熱變形特點
6.4.3 軋輥熱變形計算模型
6.4.4 帶鋼溫度模型
6.4.5 熱變形計算應(yīng)用
6.5 軋輥磨損計算
6.5.1 冷軋軋輥磨損影響因素
6.5.2 軋輥磨損模型的建立
6.5.3 磨損計算結(jié)果
6.6 板形控制預(yù)設(shè)定計算
6.6.1 板形控制預(yù)設(shè)定功能
6.6.2 板形目標(biāo)曲線
6.6.3 預(yù)設(shè)定模型
6.6.4 實例應(yīng)用
6.7 輥型設(shè)計及優(yōu)化
6.7.1 輥型對軋制因素的影響
6.7.2 輥型設(shè)計及優(yōu)化方法
6.7.3 輥型設(shè)計及優(yōu)化應(yīng)用
第7章 模型自適應(yīng)學(xué)習(xí)原理與應(yīng)用
7.1 模型自適應(yīng)學(xué)習(xí)的意義
7.2 模型自適應(yīng)學(xué)習(xí)的算法
7.3 基于指數(shù)平滑的模型自適應(yīng)學(xué)習(xí)
7.3.1 自適應(yīng)學(xué)習(xí)的類型
7.3.2 實測數(shù)據(jù)的采集與判斷
7.3.3 實測數(shù)據(jù)的處理與計算
7.3.4 模型自適應(yīng)學(xué)習(xí)
7.4 指數(shù)平滑與神經(jīng)元網(wǎng)絡(luò)結(jié)合的模型自適應(yīng)學(xué)習(xí)
7.4.1 指數(shù)平滑因子的確定
7.4.2 自適應(yīng)系數(shù)構(gòu)成
7.4.3 數(shù)學(xué)模型的神經(jīng)元網(wǎng)絡(luò)優(yōu)化
7.4.4 神經(jīng)網(wǎng)絡(luò)訓(xùn)練
7.4.5 模型自適應(yīng)學(xué)習(xí)效果分析
參考文獻