圖解TPM管理實(shí)務(wù)（案例實(shí)踐版）

1　TPM：全面生產(chǎn)性維護(hù) 001
1.1　TPM的含義 002
1.2　加強(qiáng)設(shè)備維護(hù)，提升生產(chǎn)進(jìn)度、質(zhì)量和安全，降低成本 004
1.3　控制小缺陷，預(yù)防大故障 008
2　自主維護(hù)：全員參與，及時(shí)維護(hù) 012
2.1　TPM的核心：操作員工自主進(jìn)行設(shè)備維護(hù) 013
2.2　開(kāi)展自主維護(hù)，及時(shí)發(fā)現(xiàn)和消除小缺陷 014
2.3　案例：海爾如何推進(jìn)全員參與TPM活動(dòng) 017
3　分步實(shí)施，自主維護(hù)七步驟 021
3.1　第一步：設(shè)備清掃訓(xùn)練，啟動(dòng)初期清掃 022
3.2　第二步：制訂清掃規(guī)范，落實(shí)設(shè)備規(guī)范化清掃 025
3.3　第三步：改善污染發(fā)生源和清掃困難部位 030
3.4　第四步：開(kāi)展OPL活動(dòng)，進(jìn)行總點(diǎn)檢培訓(xùn)與演練 036
3.5　第五步：制訂設(shè)備維護(hù)規(guī)范，開(kāi)展設(shè)備自主維護(hù) 045
3.6　第六步：點(diǎn)檢與維護(hù)可視化、效率化 055
3.7　第七步：全員參與現(xiàn)場(chǎng)改善，自主維護(hù)常態(tài)化 063
3.8　案例：南山鋼鐵設(shè)備TPM自主維護(hù)實(shí)施辦法 069
4　穩(wěn)扎穩(wěn)打，扎實(shí)推進(jìn)全員自主維護(hù)活動(dòng) 074
4.1　TPM周例會(huì)，每周一次PDCA循環(huán) 075
4.2　階段性診斷，步步為營(yíng)推進(jìn)自主維護(hù) 077
4.3　案例：東華機(jī)械TPM活動(dòng)診斷驗(yàn)收過(guò)程簡(jiǎn)介 080
5　推進(jìn)設(shè)備專業(yè)維護(hù)，提升設(shè)備可靠性 084
5.1　第一步：開(kāi)展設(shè)備專項(xiàng)培訓(xùn)，提升專業(yè)維護(hù)能力 085
5.2　第二步：完善專業(yè)維護(hù)標(biāo)準(zhǔn)體系，規(guī)范專業(yè)維護(hù) 087
5.3　第三步：實(shí)施設(shè)備專業(yè)點(diǎn)檢，及時(shí)發(fā)現(xiàn)故障缺陷 093
5.4　第四步：推進(jìn)設(shè)備維護(hù)保養(yǎng) 099
5.5　案例：北海鋼鐵公司專職點(diǎn)檢員小張的一天 107
6　加強(qiáng)設(shè)備故障分析與改善，實(shí)現(xiàn)設(shè)備零故障 111
6.1　設(shè)備故障管理：故障搶修、分析與改善 112
6.2　MTBF分析：確定設(shè)備可靠性與檢修維護(hù)重點(diǎn) 117
6.3　PM分析：改善重復(fù)性故障與慢性故障 121
6.4　Why-Why分析：簡(jiǎn)單實(shí)用的故障分析方法 128
6.5　案例：南方電氣公司設(shè)備故障分析流程 129
7　減少設(shè)備效率損失，提升設(shè)備綜合效率 133
7.1　減少設(shè)備效率六大損失，提升設(shè)備利用率 134
7.2　設(shè)備綜合效率：TPM活動(dòng)的核心指標(biāo) 139
7.3　開(kāi)展焦點(diǎn)改善活動(dòng)，解決設(shè)備問(wèn)題 143
7.4　焦點(diǎn)改善六步驟，實(shí)現(xiàn)PDCA循環(huán) 144
7.5　改善提案：參與現(xiàn)場(chǎng)改善，提升自主管理 150
7.6　案例：福電電子電路板清洗設(shè)備焦點(diǎn)改善 155
8　TPM推進(jìn)要點(diǎn)：統(tǒng)籌規(guī)劃，穩(wěn)步推進(jìn) 163
8.1　強(qiáng)力組織，全程統(tǒng)一推進(jìn)TPM活動(dòng) 164
8.2　系統(tǒng)規(guī)劃，用計(jì)劃指引行動(dòng) 166
8.3　領(lǐng)導(dǎo)重視，TPM是一把手工程 168
8.4　創(chuàng)造氛圍，激發(fā)員工參與TPM的積極性 170
8.5　樣板先行，示范引導(dǎo)率先突破 173
8.6　由點(diǎn)到面，全面導(dǎo)入整體推進(jìn) 174
8.7　檢查考核，維持鞏固TPM改善成果 175
8.8　全面改善，從設(shè)備系統(tǒng)擴(kuò)展到整個(gè)生產(chǎn)系統(tǒng) 179
8.9　案例：福電電子經(jīng)營(yíng)革新的助力器—TPM活動(dòng) 180
9　綜合案例：TPM，華豐汽車公司的助推器 184
9.1　建立組織，從上到下、層層負(fù)責(zé) 185
9.2　現(xiàn)場(chǎng)6S與設(shè)備清掃，奠定TPM基礎(chǔ) 186
9.3　自主保全，“我們的設(shè)備我們管” 188
9.4　專業(yè)保全，精確點(diǎn)檢、及時(shí)修復(fù) 190
9.5　保全可視化，提升保全效率與效果 192
9.6　OPL自主培訓(xùn)，提升能力、素質(zhì)與氛圍 194
9.7　創(chuàng)意功夫提案，以員工為中心的自主改善 196
9.8　焦點(diǎn)改善，以效益為中心的小集團(tuán)活動(dòng) 197
9.9　紅牌作戰(zhàn)，挖掘問(wèn)題督促整改 198
9.10　管理看板，企業(yè)管理的重要載體 200