圖解TPM管理實務（案例實踐版）

1　TPM：全面生產(chǎn)性維護 001
1.1　TPM的含義 002
1.2　加強設備維護，提升生產(chǎn)進度、質(zhì)量和安全，降低成本 004
1.3　控制小缺陷，預防大故障 008
2　自主維護：全員參與，及時維護 012
2.1　TPM的核心：操作員工自主進行設備維護 013
2.2　開展自主維護，及時發(fā)現(xiàn)和消除小缺陷 014
2.3　案例：海爾如何推進全員參與TPM活動 017
3　分步實施，自主維護七步驟 021
3.1　第一步：設備清掃訓練，啟動初期清掃 022
3.2　第二步：制訂清掃規(guī)范，落實設備規(guī)范化清掃 025
3.3　第三步：改善污染發(fā)生源和清掃困難部位 030
3.4　第四步：開展OPL活動，進行總點檢培訓與演練 036
3.5　第五步：制訂設備維護規(guī)范，開展設備自主維護 045
3.6　第六步：點檢與維護可視化、效率化 055
3.7　第七步：全員參與現(xiàn)場改善，自主維護常態(tài)化 063
3.8　案例：南山鋼鐵設備TPM自主維護實施辦法 069
4　穩(wěn)扎穩(wěn)打，扎實推進全員自主維護活動 074
4.1　TPM周例會，每周一次PDCA循環(huán) 075
4.2　階段性診斷，步步為營推進自主維護 077
4.3　案例：東華機械TPM活動診斷驗收過程簡介 080
5　推進設備專業(yè)維護，提升設備可靠性 084
5.1　第一步：開展設備專項培訓，提升專業(yè)維護能力 085
5.2　第二步：完善專業(yè)維護標準體系，規(guī)范專業(yè)維護 087
5.3　第三步：實施設備專業(yè)點檢，及時發(fā)現(xiàn)故障缺陷 093
5.4　第四步：推進設備維護保養(yǎng) 099
5.5　案例：北海鋼鐵公司專職點檢員小張的一天 107
6　加強設備故障分析與改善，實現(xiàn)設備零故障 111
6.1　設備故障管理：故障搶修、分析與改善 112
6.2　MTBF分析：確定設備可靠性與檢修維護重點 117
6.3　PM分析：改善重復性故障與慢性故障 121
6.4　Why-Why分析：簡單實用的故障分析方法 128
6.5　案例：南方電氣公司設備故障分析流程 129
7　減少設備效率損失，提升設備綜合效率 133
7.1　減少設備效率六大損失，提升設備利用率 134
7.2　設備綜合效率：TPM活動的核心指標 139
7.3　開展焦點改善活動，解決設備問題 143
7.4　焦點改善六步驟，實現(xiàn)PDCA循環(huán) 144
7.5　改善提案：參與現(xiàn)場改善，提升自主管理 150
7.6　案例：福電電子電路板清洗設備焦點改善 155
8　TPM推進要點：統(tǒng)籌規(guī)劃，穩(wěn)步推進 163
8.1　強力組織，全程統(tǒng)一推進TPM活動 164
8.2　系統(tǒng)規(guī)劃，用計劃指引行動 166
8.3　領導重視，TPM是一把手工程 168
8.4　創(chuàng)造氛圍，激發(fā)員工參與TPM的積極性 170
8.5　樣板先行，示范引導率先突破 173
8.6　由點到面，全面導入整體推進 174
8.7　檢查考核，維持鞏固TPM改善成果 175
8.8　全面改善，從設備系統(tǒng)擴展到整個生產(chǎn)系統(tǒng) 179
8.9　案例：福電電子經(jīng)營革新的助力器—TPM活動 180
9　綜合案例：TPM，華豐汽車公司的助推器 184
9.1　建立組織，從上到下、層層負責 185
9.2　現(xiàn)場6S與設備清掃，奠定TPM基礎 186
9.3　自主保全，“我們的設備我們管” 188
9.4　專業(yè)保全，精確點檢、及時修復 190
9.5　保全可視化，提升保全效率與效果 192
9.6　OPL自主培訓，提升能力、素質(zhì)與氛圍 194
9.7　創(chuàng)意功夫提案，以員工為中心的自主改善 196
9.8　焦點改善，以效益為中心的小集團活動 197
9.9　紅牌作戰(zhàn)，挖掘問題督促整改 198
9.10　管理看板，企業(yè)管理的重要載體 200