漫話5S

　　10年的精益管理咨詢，令我們對(duì)5S在企業(yè)管理中的認(rèn)識(shí)越發(fā)的深刻和重視。顧問(wèn)們看到很多中國(guó)企業(yè)在推進(jìn)精益生產(chǎn)過(guò)程中的迷茫，多半來(lái)自于企業(yè)對(duì)精益管理系統(tǒng)的理解僅落入細(xì)節(jié)（術(shù)或稱工具）層面，而對(duì)系統(tǒng)推進(jìn)精益、弘揚(yáng)改善文化、推進(jìn)企業(yè)經(jīng)營(yíng)管理變革方面缺乏系統(tǒng)思考和理解。經(jīng)常碰到的現(xiàn)象是企業(yè)內(nèi)部的干部向精益顧問(wèn)咨詢了很多整理、整頓和一個(gè)流的細(xì)節(jié)方法，但卻做不到員工的全員參與和行為習(xí)慣的改變，導(dǎo)致精益管理的均衡化生產(chǎn)、JIT物流及經(jīng)營(yíng)績(jī)效的改善無(wú)法深入全面展開(kāi)。最終精益的更高端改善如“精益研發(fā)”和“精益營(yíng)銷”就根本無(wú)法想象。其根本原因是企業(yè)從一開(kāi)始就選錯(cuò)了方向，輸在了起跑線上，他們不知道精益改善最難打破的是人的固有觀念，精益意識(shí)破冰的最好工具就是5S改善，它有兩種定位，分別是大掃除運(yùn)動(dòng)和把企業(yè)文化提升到精益改善文化，即以改善人的習(xí)慣和素養(yǎng)為目標(biāo)的企業(yè)管理革新文化。僅僅因?yàn)閷?duì)5S的定位不同，精益生產(chǎn)的推進(jìn)之路就有了截然不同的結(jié)果。如果改善文化與員工素養(yǎng)提升沒(méi)有徹底長(zhǎng)期推進(jìn)的話，精益之路是走不遠(yuǎn)的。

　　劉勝軍，零隙CEO，留日IEI學(xué)碩士，天津力神電池股份有限公司高級(jí)運(yùn)營(yíng)副總裁（COO），清華大學(xué)、北京大學(xué)生產(chǎn)運(yùn)營(yíng)研修班特邀講師，浙江大學(xué)EMBA班特邀教授，北京視野培訓(xùn)中心特約講師（被評(píng)為“視野培訓(xùn)2004年度優(yōu)秀講師”），《中外管理》簽約講師。著作有：《精益生產(chǎn)JIT》《精益生產(chǎn)現(xiàn)代IE》《制造業(yè)目視管理標(biāo)桿》《精益“一個(gè)流”單元生產(chǎn)》。在日留學(xué)期間開(kāi)始系統(tǒng)地學(xué)習(xí)與研究精益生產(chǎn)理論，現(xiàn)為專業(yè)精益經(jīng)營(yíng)管理顧問(wèn)。2005-2008年，曾作為江淮汽車精益生產(chǎn)總顧問(wèn)，兩年內(nèi)成功協(xié)助乘用車公司削減瑞風(fēng)商務(wù)車總裝庫(kù)存84%，同期指導(dǎo)的重卡、輕卡、車橋等5家公司，生產(chǎn)效率平均都增長(zhǎng)34%，生產(chǎn)過(guò)程損耗平均減低27%，生產(chǎn)周期平均下降59%，同時(shí)為江淮培養(yǎng)了大量?jī)?nèi)部精益專家；2005-2009年，作為精益六西格瑪顧問(wèn)及執(zhí)行副總裁，指導(dǎo)天津力神電池成功削減成本6000萬(wàn)元。10年風(fēng)雨同舟，劉老師協(xié)助眾多企業(yè)走上了管理提升的快車道，同時(shí)提煉出一套適合中國(guó)國(guó)情、操作性強(qiáng)的精益經(jīng)營(yíng)推行方法體系，是目前國(guó)內(nèi)唯一標(biāo)準(zhǔn)化JIT推行手冊(cè)的創(chuàng)建者，是中國(guó)精益信息化的先行者。