鑄件缺陷及修復(fù)技術(shù)

第1章 砂型鑄件的缺陷及防止
1.1黏土砂鑄件
1.1.1缺陷的類型
1.1.2孔穴
1.1.3裂紋
1.1.4表面缺陷
1.1.5鑄件的形狀、尺寸和重量與圖紙規(guī)定不符
1.1.6鑄件成分、組織及性能不合格
1.1.7鑄鐵車間各工序常見的缺陷及其防止方法
1.2呋喃樹脂砂鑄件
1.2.1常見缺陷及防止
1.2.2含氮樹脂砂鑄鋼件氣孔及防止
1.2.3樹脂砂鑄件氣孔及防止
1.2.4ZF箱體鑄件氣孔、砂眼、粘砂及防止
1.2.5鑄鐵件大型平臺變形及對策
1.2.6變速箱體后蓋翹曲變形及解決
1.2.7HT300機(jī)床工作臺縮松及解決
1.2.8球墨鑄鐵件表層球化衰退及對策
1.2.9型球鐵鑄件異常組織及防止
1.2.10汽輪機(jī)鑄鋼件裂紋及對策
1.2.11樹脂砂生產(chǎn)20Mn5V鑄鋼件裂紋及對策
1.3典型砂型鑄件常見缺陷及防止
1.3.1蠕墨鑄件常見缺陷及防止方法
1.3.2球墨鑄件常見缺陷及防止方法
1.3.3鑄鋼件常見缺陷及防止方法
1.4解決鑄件缺陷的步驟和方法
第2章 消失模鑄件的缺陷及防止
2.1消失模鑄件質(zhì)量控制
2.2鑄鐵件表面皺皮（積碳）及防止
2.2.1產(chǎn)生原因
2.2.2影響因素
2.2.3防止措施
2.3鑄鋼件增碳及防止
2.3.1產(chǎn)生原因
2.3.2防止措施
2.4反噴及防止
2.4.1產(chǎn)生原因
2.4.2防止措施
2.5氣孔及防止
2.6鑄件尺寸超差、變形及防止
2.6.1泡沫塑料模對鑄件尺寸精度影響
2.6.2造型對鑄件尺寸精度影響
2.7塌箱及防止
2.7.1產(chǎn)生原因
2.7.2防止措施
2.8粘砂及防止
2.8.1產(chǎn)生原因
2.8.2防止粘砂的措施
2.9節(jié)瘤、針刺及防止
2.9.1產(chǎn)生原因
2.9.2防止措施
2.10冷隔重皮澆不到及防止
2.10.1產(chǎn)生原因
2.10.2防止措施
2.11表面孔眼、凹陷和網(wǎng)紋及防止
2.11.1產(chǎn)生原因
2.11.2防止措施
2.12內(nèi)部非金屬夾雜物、縮松、組織性能不均及防止
2.13炭黑及防止
2.13.1產(chǎn)生原因
2.13.2防止措施
2.14白斑、白點(diǎn)、夾砂及防止
2.14.1產(chǎn)生原因
2.14.2防止措施
2.15鑄件缺陷的影響因素及防止
2.15.1白模（模樣）涂料
2.15.2干砂和造型設(shè)備、砂處理、真空穩(wěn)壓
2.15.3澆注系統(tǒng)、澆注工藝、真空度控制和停泵
2.16球鐵管件缺陷及防止
2.16.1鑄件缺陷概況
2.16.2產(chǎn)生缺陷的原因
2.16.3缺陷的分析和預(yù)防措施
2.17采用耐火材料空心管克服白斑白點(diǎn)及夾砂缺陷
2.17.1采用耐火材料空心管的優(yōu)勢
2.17.2種類和粘接
第3章 熔模精密鑄件的缺陷及防止
3.1鑄件尺寸超差
3.1.1模料及制模工藝對鑄件尺寸的影響
3.1.2制殼材料及工藝對鑄件尺寸的影響
3.1.3澆注條件對鑄件尺寸的影響
3.2鑄件表面粗糙
3.2.1影響熔模表面粗糙度的因素
3.2.2影響型殼表面粗糙度的因素
3.2.3影響金屬液精確復(fù)型的因素
3.2.4其他影響鑄件表面粗糙度的因素
3.3表面缺陷類
3.3.1鼠尾
3.3.2疤痕（溝槽）
3.3.3夾砂結(jié)疤
3.3.4機(jī)械粘砂
3.3.5化學(xué)粘砂
3.3.6橘皮
3.3.7蛤蟆皮（島狀凸起）
3.3.8皺紋
3.3.9鼓脹
3.3.10鑄瘤
3.3.11金屬珠
3.3.12龜紋
3.3.13氧化物斑疤
3.3.14縮陷
3.3.15凹陷
3.3.16脫皮沖砂
3.4孔洞類
3.4.1氣孔
3.4.2縮孔
3.4.3縮松
3.4.4疏松
3.5裂紋冷隔類
3.5.1冷裂
3.5.2熱裂
3.5.3縮裂
3.5.4冷隔
3.6殘缺類
3.6.1澆不足
3.6.2未澆滿
3.6.3跑火
3.6.4變形
3.6.5露芯（串皮）
3.6.6堵孔（斷芯）
3.6.7并孔
3.6.8偏芯
3.6.9毛翅
3.6.10毛刺
3.7夾雜類缺陷
3.7.1金屬夾雜物（氧化夾雜）
3.7.2冷豆
3.7.3夾渣
3.7.4砂眼
3.7.5麻點(diǎn)
第4章 壓力鑄造鑄件的缺陷及防止
4.1低壓鑄件
4.1.1氣孔
4.1.2縮孔和縮松
4.1.3夾渣
4.1.4冷隔
4.2擠壓鑄件
4.2.1尺寸偏差及殘缺
4.2.2表面缺陷
4.2.3裂紋
4.2.4內(nèi)部缺陷
4.3壓力鑄件
4.3.1欠鑄
4.3.2裂紋
4.3.3孔穴
4.3.4條紋
4.3.5冷隔
4.3.6凹陷
4.3.7氣泡
4.3.8擦傷
4.3.9硬雜質(zhì)
4.3.10網(wǎng)狀痕跡，網(wǎng)狀毛刺
4.3.11頂出元件痕跡
4.3.12鑄件變形
4.3.13鑄件幾何形狀、尺寸與圖紙不符
4.3.14合金化學(xué)成分不合標(biāo)準(zhǔn)
4.3.15合金力學(xué)性能不合格
第5章 其他特種鑄造鑄件缺陷及防止
5.1石膏型精密鑄件
5.1.1鑄件尺寸超差
5.1.2鑄件表面粗糙
5.1.3氣孔、澆不到
5.1.4鑄件晶粒粗大、縮孔、縮陷
5.2陶瓷型精密鑄件
5.2.1鑄件尺寸超差
5.2.2鑄件表面粗糙
5.3殼型鑄件
5.3.1皺皮（又稱橘皮）
5.3.2縮陷
5.3.3粘砂
5.3.4非金屬夾雜物和氣孔
5.3.5表面滲碳
5.4金屬型鑄件
5.4.1氣孔
5.4.2針孔（長針形氣孔）
5.4.3縮孔和縮松
5.4.4渣孔
5.4.5裂紋
5.4.6冷隔及澆不到
5.4.7白口
5.5鐵模覆砂鑄件
5.6離心鑄件
5.7連續(xù)鑄件
5.8真空吸鑄鑄件
5.8.1鑄件高度不夠
5.8.2鑄件內(nèi)孔尺寸不符
5.8.3夾渣
5.8.4鑄件表面疵孔和凹穴
第6章 鑄件及其加工后零件常見缺陷及修復(fù)
6.1孔穴
6.1.1氣孔、皮下微氣孔（蒼蠅腳）、針孔
6.1.2縮孔、縮松
6.1.3砂（土）孔、砂眼
6.1.4夾渣、夾雜孔
6.1.5鐵豆孔
6.2裂紋（熱裂、冷裂、微裂）
6.2.1熱裂
6.2.2冷裂
6.2.3微裂紋、溫裂
6.3粘砂、夾砂、結(jié)疤
6.3.1粘砂
6.3.2夾砂、包砂、起夾子、起皮子、起格子、夾層起砂
6.3.3結(jié)疤、疤紋、疤拉、結(jié)疤紋
6.4變形、歪斜、損傷、形狀尺寸重量不符
6.4.1變形
6.4.2損傷缺肉
6.4.3形狀、尺寸、重量不合格
6.5基體組織疏松不合格
6.6切削加工造成零件缺陷
6.6.1工件尺寸超差
6.6.2工件表面損傷
6.6.3工件表面微變形
6.7鑄件缺陷修復(fù)技術(shù)
第7章 典型鑄件特種修復(fù)技術(shù)及實(shí)例
7.1鑄件缺陷焊補(bǔ)技術(shù)概述
7.1.1常見的傳統(tǒng)焊補(bǔ)方法
7.1.2鑄造缺陷修補(bǔ)機(jī)的原理
7.1.3鑄造缺陷修補(bǔ)機(jī)的操作工藝及修復(fù)特點(diǎn)
7.1.4鑄造缺陷修補(bǔ)機(jī)與電焊、氣體保護(hù)焊的主要區(qū)別
7.1.5鑄造缺陷修補(bǔ)機(jī)與氬弧焊的主要區(qū)別
7.1.6鑄件加工后缺陷的焊補(bǔ)方法
7.1.7非切削加工面缺陷的焊補(bǔ)方法
7.1.8鑄造缺陷焊補(bǔ)的基本原則及焊補(bǔ)技術(shù)的選擇
7.2鑄件缺陷焊補(bǔ)實(shí)例
7.2.1機(jī)床導(dǎo)軌
7.2.2汽車發(fā)動機(jī)體
7.2.3缸套
7.2.4凸輪軸
7.2.5飛輪
7.2.6球面信號接收體
7.2.7缸體、缸蓋
7.2.8水表殼體
7.2.9轉(zhuǎn)向器殼體
7.2.10變速器箱體
7.2.11軋輥
7.2.12剎車盤
7.2.13排氣管
7.2.14衛(wèi)浴鑄件
7.2.15閥體
7.3鑄造缺陷修補(bǔ)膠技術(shù)概況
7.3.1鑄造缺陷修補(bǔ)膠的組成
7.3.2鑄造缺陷修補(bǔ)系列專用膠的種類、特點(diǎn)及選擇
7.3.3鑄造缺陷系列修補(bǔ)膠的使用工藝
7.3.4鑄造缺陷修補(bǔ)膠的應(yīng)用范圍
7.4鑄造缺陷修補(bǔ)膠應(yīng)用實(shí)例
7.4.1電機(jī)殼
7.4.2旋轉(zhuǎn)體
7.4.3泵體
7.4.4壓蓋
7.4.5軸承座
7.4.6壓縮機(jī)體
7.4.7機(jī)床床身
7.4.8鑄管件
7.4.9汽車底盤支架
7.4.10發(fā)動機(jī)體
7.4.11閥體
7.4.12皮帶輪
附錄 鑄件缺陷名詞術(shù)語（GB5611）
參考文獻(xiàn)