工業(yè)工程現(xiàn)場改善與應(yīng)用

1 工業(yè)工程概述 1.1 工業(yè)工程定義 1.2 傳統(tǒng)與現(xiàn)代工業(yè)工程 1.2.1 傳統(tǒng)工業(yè)工程 1.2.2 現(xiàn)代工業(yè)工程 1.3 工業(yè)工程基本職能 1.4 工業(yè)工程主要技術(shù)方法 1.5 工業(yè)工程應(yīng)用 1.5.1 工業(yè)工程的作用 1.5.2 工業(yè)工程的特點 1.5.3 工業(yè)工程的主要范圍領(lǐng)域 1.5.4 代表性成果和貢獻 2 基礎(chǔ)工業(yè)工程的現(xiàn)場應(yīng)用 2.1 程序分析方法 2.1.1 程序分析概述 2.1.2 5W1H與ECRS 2.1.3 工藝程序分析 2.1.4 流程程序分析 2.1.5 線路圖分析 2.2 動作效率分析與改善 2.2.1 動素分析 2.2.2 動作經(jīng)濟原則 2.3 作業(yè)測定 2.3.1 作業(yè)測定概述 2.3.2 時間研究 2.3.3 預(yù)定時間標準 2.3.4 工作抽樣 3 現(xiàn)場物流設(shè)施布局規(guī)劃 3.1 物流相關(guān)概念 3.1.1 物流的產(chǎn)生及發(fā)展 3.1.2 物流的研究對象及行業(yè)組成 3.1.3 物流的基本概念 3.1.4 物流系統(tǒng) 3.2 物流系統(tǒng)分析方法 3.2.1 物流系統(tǒng)分析 3.2.2 企業(yè)物流系統(tǒng)分析內(nèi)容 3.2.3 企業(yè)物流系統(tǒng)分析方法 3.3 工廠車間設(shè)備布局 3.3.1 車間設(shè)備布置的原則和基本類型 3.3.2 典型車間布置原則 3.3.3 系統(tǒng)設(shè)施布置規(guī)劃方法(SLP法) 4 精益生產(chǎn)與現(xiàn)代工業(yè)工程的應(yīng)用 4.1 精益生產(chǎn) 4.1.1 精益生產(chǎn)方式的產(chǎn)生與發(fā)展 4.1.2 精益生產(chǎn)方式在國內(nèi)外應(yīng)用現(xiàn)狀 4.1.3 豐田生產(chǎn)方式 4.1.4 現(xiàn)場改善 4.2 生產(chǎn)線平衡 4.2.1 生產(chǎn)線平衡概述 4.2.2 生產(chǎn)線平衡方法 5 現(xiàn)場管理“5S”概述 5.1 “5S”的起源和發(fā)展 5.2 “5S”的含義和作用原理 5.2.1 “5S”的含義 5.2.2 “5S”活動作用原理 5.3 “5S”活動采用的主要方法 5.3.1 目視管理 5.3.2 標準作業(yè)管理 5.3.3 PDCA管理循環(huán) 5.4 “5S”在企業(yè)管理活動中的地位 5.5 “5S”活動的作用 5.6 “5S”活動實施方案 5.6.1 “5S”活動的準備階段 5.6.2 “5S”活動方案的實施 5.6.3 “5S”活動的標準化管理 5.6.4 “5S”活動改善與延伸 5.6.5 “5S”活動實施效果預(yù)測 5.6.6 “5S”推行活動中的認識誤區(qū) 5.6.7 企業(yè)成功實施“5S”的建議 6 目視管理與防錯技術(shù) 6.1 目視管理 6.1.1 目視管理的含義及原理 6.1.2 目視管理的作用 6.1.3 目視管理的工具和方法 6.1.4 目視管理要注意的問題 6.2 防錯技術(shù) 6.2.1 異常管理定義 6.2.2 異常管理的步驟 6.2.3 防錯法定義 6.2.4 防錯法作用 6.2.5 防錯法原則 6.2.6 防錯法思路 6.2.7 防錯法原理方法 7 現(xiàn)場改善實例分析 7.1 某汽車公司及其生產(chǎn)線概況 7.1.1 沖壓工藝 7.1.2 涂裝工藝 7.1.3 焊裝工藝 7.1.4 總裝工藝 7.2 裝焊車間生產(chǎn)線的基礎(chǔ)效率改善 7.2.1 作業(yè)時間充實度測定 7.2.2 程序分析 7.2.3 改進結(jié)果 7.2.4 焊裝工人的動作分析改善 7.3 噴涂車間生產(chǎn)線平衡的研究應(yīng)用 7.3.1 噴涂生產(chǎn)線的現(xiàn)狀分析 7.3.2 現(xiàn)狀分析 7.3.3 設(shè)定操作人數(shù)和標準時間 7.3.4 改善方案 7.4 總裝車間的現(xiàn)場問題分析與改善 參考文獻