航空航天鈑金沖壓件制造技術

叢書序二
第1章  概論
1.1  航空航天產(chǎn)品結構的類型與沿革
1.1.1  飛機結構
1.1.2  導彈結構
1.2  航空航天鈑金沖壓件的分類與演進
1.2.1  分類原則與方法
1.2.2  蒙皮類零件
1.2.3  骨架類零件
1.2.4  框肋零件
1.3  航空航天鈑金沖壓件的材料及其發(fā)展
1.3.1  飛行器結構采用的主要材料
1.4  航空航天鈑金沖壓件的坯料準備
1.4.1  平板件的定義
1.4.2  下料
1.4.3  排樣
1.4.4  剪切
1.4.5  銑切
1.4.6  沖裁
1.4.7  激光切割
1.4.8  電火花線切割
1.4.9  冷折下料
1.4.10  變頻振動精密下料
1.4.11  典型零件工藝流程
1.5  航空航天鈑金沖壓工藝準備
1.5.1  概述
1.5.2  航空航天鈑金沖壓件工藝性評估
1.5.3  鈑金生產(chǎn)車間工藝布置
1.5.4  技術改造及技術攻關
1.5.5  制訂工藝裝備選擇原則及鈑金零件互換協(xié)調(diào)方案
1.5.6  工藝評審
1.6  航空航天鈑金沖壓工藝設計
1.6.1  零件制造工藝設計
1.7  航空航天鈑金沖壓生產(chǎn)技術發(fā)展趨勢
第2章  鈑金沖壓件材料
2.1  概述
2.2  鋁及鋁合金
2.2.1  常用鋁及鋁合金的主要特性及用途
2.2.2  鋁及鋁合金基礎狀態(tài)代號
2.2.3  鋁及鋁合金材料標記示例
2.3  鋁鋰合金
2.3.1  常用鋁鋰合金的主要特性及用途
2.3.2  鋁鋰合金成形性能
2.4  鈦及鈦合金
2.4.1  常用鈦及鈦合金的主要特性及用途
2.4.2  鈦及鈦合金基礎狀態(tài)代號
2.4.3  鈦及鈦合金材料標記示例
2.5  耐熱不銹鋼
2.5.1  國產(chǎn)常用不銹鋼板材的主要特性及用途
2.5.2  美國常用不銹鋼板材的主要特性及用途
2.6  合金鋼
2.7  航空航天鈑金沖壓材料的發(fā)展趨勢
2.7.1  鋁合金
2.7.2  鈦合金
2.8  金屬板材的成形性能及其試驗方法
2.8.1  成形性能指數(shù)
2.8.2  成形性能指數(shù)的分類
2.8.3  基本成形性能指數(shù)的定義及應用
2.8.4  液壓脹形性能指數(shù)的定義及應用
2.8.5  硬度試驗的定義及應用
2.8.6  成形性能模擬試驗及用途
2.8.7  特定成形試驗與指數(shù)
第3章  蒙皮類零件成形技術
3.1  概述
3.2  拉形成形技術
3.2.1  拉形工藝方法綜述
3.2.2  拉形零件的類型
3.2.3  拉形蒙皮常用材料
3.2.4  拉形工藝裝備
3.2.5拉形機床設備
3.2.6典型零件工藝流程
3.2.7鈑金精準成形技術
3.3  滾彎成形技術
3.3.1  概述
3.3.2  典型板材滾彎成形零件
3.3.3  滾彎成形過程
3.3.4  滾彎成形工藝要點及對策
3.3.5  滾彎成形常用材料
3.3.6  滾彎成形的工藝裝備
3.3.7  滾彎機床設備
3.3.8  典型零件工藝流程
3.3.9  金屬擠壓型材、板彎型材滾彎成形
第4章  框肋類零件成形技術
4.1  概述
4.2  橡皮液壓成形技術
4.2.1  定義
4.2.2  橡皮液壓成形零件分類
4.2.3  橡皮液壓成形方法
4.2.4  橡皮液壓成形工藝參數(shù)
4.2.5  壓型模設計
4.2.6  一步成形法簡介
4.2.7  典型工藝
4.2.8  成形設備及概述
4.2.9  橡皮液壓成形技術的發(fā)展
4.3  落壓成形技術
4.3.1  落壓成形分類
4.3.2  落壓成形工藝
4.3.3  落壓零件類型
4.3.4  落壓成形常用材料
4.3.5  落壓模
4.3.6  氣動落錘及輔助設備
4.3.7  落壓零件典型工藝流程
4.4  拉深成形技術
4.4.1  定義
4.4.2  拉深方法分類及特點
4.4.3  拉深成形的工藝設計
4.4.4  典型工藝設計流程
4.4.5  成形設備概述
4.5  閘壓成形技術
4.5.1  板材閘壓成形技術
4.5.2  閘壓成形分類
4.5.3  平板閘壓成形
4.5.4  平板閘壓零件閘壓模設計及應用
4.5.5  蒙皮閘壓工藝方法
4.5.6  蒙皮閘壓模設計
4.5.7  閘壓設備概述
4.5.8  閘壓成形的發(fā)展與展望
第5章  型材類零件成形技術
5.1  概述
5.2  型材件的分類與演進
5.2.1  型材件的分類
5.2.2  型材件的演進
5.3  型材件成形工藝
5.3.1  型材壓彎成形技術
5.3.2  拉彎成形
5.3.3  型材滾彎成形技術
5.3.4  型輥成形技術
5.3.5  型材零件制下陷
5.3.6  型材件制斜角
5.4  型材件成形模具及設備
5.4.1  模具分類
5.4.2  型材件成形設備
5.5  型材件成形生產(chǎn)案例分析
5.5.1  零件材料和長度
5.5.2  零件結構特點
5.5.3  主要工藝流程
5.5.4  成形難點及采取措施
5.6  型材件成形工藝發(fā)展趨勢
第6章  彎管類零件成形技術
6.1  概述
6.2  彎管成形技術
6.2.1  數(shù)控彎管成形技術
6.2.2  常規(guī)機械彎管
6.2.3  異形半管的成形
6.3  導管端頭加工技術
6.3.1  導管端頭滾波紋
6.3.2  導管端頭擴口
6.3.3  導管端頭無擴口擠壓成形
6.3.4  導管端頭柔性接頭擠壓成形
第7章  旋壓類零件成形技術
7.1  概述
7.2  旋壓成形的分類
7.2.1  普通旋壓
7.2.2  強力旋壓
7.2.3  旋壓件的質量控制
7.3  旋壓成形的工藝參數(shù)
7.3.1  異形件的旋壓成形工藝參數(shù)
7.3.2  筒形件的旋壓成形工藝參數(shù)
7.4  航空航天旋壓件的特征
7.4.1  材料特征
7.4.2  外形特征
7.5  航空航天常見的旋壓材料及難變形材料的旋壓
7.5.1  常見旋壓材料
7.5.2  難變形材料的旋壓
7.6  航空航天旋壓件的工藝設計規(guī)范
7.6.1  旋壓坯料的設計
7.6.2  旋壓成形的工藝裝備設計
7.7  特種旋壓成形
7.7.1  收口
7.7.2  卷邊
7.8  旋壓成形設備——旋壓機
7.8.1  旋壓機的組成與分類
7.8.2  機械系統(tǒng)
7.8.3  驅動系統(tǒng)
7.8.4  控制系統(tǒng)
7.8.5  加熱系統(tǒng)
7.8.6  冷卻與潤滑
7.9  典型航空航天零件的旋壓成形實例
7.9.1  錐形件及曲母線旋壓件
7.9.2  筒形件
7.9.3  復合型件
第8章  航空航天鈑金沖壓件的其他成形技術
8.1  概述
8.2  局部成形
8.2.1  脹形
8.2.2  起伏成形
8.2.3  翻邊成形
8.2.4  壓印
8.2.5  下陷
8.3  熱成形（超塑成形和熱蠕變）
8.3.1  鋁合金零件的熱成形
8.3.2  鎂合金零件的熱成形
8.3.3  鈦合金零件的熱成形工藝設計
8.3.4  鈦合金零件的熱校形
8.3.5  鈦合金熱流體的半模成形和校形
8.3.6  鈑金件的超塑性成形（簡稱SPF）
8.3.7  鈑金件的擴散連接（簡稱SPF/DB）
8.3.8  超塑性成形和擴散連接組合工藝（簡稱SPF/DB）
8.4  爆炸成形（高能率成形）
8.5  充液成形
8.5.1  充液成形原理
8.5.2  充液成形的特點
8.5.3  充液成形對鈑金件的適應性
8.5.4  國內(nèi)外充液成形技術的發(fā)展趨勢
8.5.5  充液成形零件的典型工藝流程
第9章  飛機鈑金沖壓件工藝裝備的設計與制造
9.1  概述
9.1.1  鈑金沖壓工藝裝備的特點
9.1.2  鈑金沖壓工藝裝備的分類
9.1.3  鈑金沖壓工藝裝備制造技術的發(fā)展
9.2  壓型模的分類與設計
9.2.1  概述
9.2.2  壓型模的分類
9.2.3  壓型模的設計
9.2.4  提高零件成形質量的方法
9.2.5  壓型模材料的選擇
9.2.6  壓型模設計的注意事項
9.3  模胎、拉形模的設計與制造
9.3.1  概述
9.3.2  模胎與拉深模的設計和制造條件
9.3.3  拉形模的設計
9.4  鈦合金熱成形模的分類與設計
9.4.1  概述
9.4.2  影響鈦合金材料成形的因素
9.4.3  鈦合金熱成形模的分類
9.4.4  鈦合金熱成形模的設計
9.5  型材類成形模具的設計與制造
9.5.1  型材拉彎模
9.5.2  型材沖切模
9.5.3  型材下陷模
9.5.4  滾輪的設計
9.6  可加工塑料模具的設計
9.6.1  概述
9.6.2  可加工塑料模具的特點
9.6.3  可加工塑料模具的優(yōu)點
9.6.4  可加工塑料模具的結構
9.6.5  可加工塑料模具的典型結構
9.7  復合材料及復合材料模具
9.7.1  復合材料
9.7.2  飛機制造中常用的復合材料
9.7.3  復合材料零件的成形工藝
9.7.4  復合材料模具的設計與制造
9.7.5  典型的復合材料模具
9.8  其他模具的設計與制造
9.8.1  落壓模的設計與制造
9.8.2  爆炸成形模的設計與制造
9.8.3  局部成形模
9.9  模具CAD/CAM/CAE技術
9.9.1  概述
9.9.2  模具CAD/CAM/CAE技術的應用特點
9.9.3  模具CAD/CAM/CAE軟硬件系統(tǒng)
9.9.4  數(shù)控機床
9.9.5  數(shù)控測量機
9.9.6  CATIA應用軟件的功能
9.9.7  數(shù)控加工程序的編制
9.9.8  數(shù)控加工刀具運動軌跡點的計算
9.9.9  數(shù)控加工程序單的編寫
9.9.10  控制介質的制備
9.9.11  空間曲面的加工
9.9.12  航空模具數(shù)控加工編程示例
9.9.13  數(shù)控加工的誤差分析
第10章  航空航天鈑金沖壓設備
10.1  概述
10.2  航空航天常用鈑金沖壓設備
10.2.1  蒙皮拉形設備
10.2.2  型材拉彎設備
10.2.3  橡皮液壓設備
10.2.4  滾彎設備
10.3  常用設備的技術參數(shù)及其加工能力
10.3.1  常用板材下料設備
10.3.2  常用蒙皮成形設備
10.3.3  常用型材拉彎設備
10.3.4  常用橡皮液壓設備
10.3.5  常用滾彎設備
10.3.6  常用數(shù)控彎管設備
10.3.7  常用折彎設備
10.3.8  常用沖壓設備
10.3.9  常用氣動落壓設備
10.3.10  常用旋壓設備
10.3.11  常用型輥成形機
參考文獻
第1章  概論
1.1  航空航天產(chǎn)品結構的類型與沿革
1.2  航空航天鈑金沖壓件的分類與演進
1.3  航空航天鈑金沖壓件的材料及其發(fā)展
1.4  航空航天鈑金沖壓件的坯料準備
1.5  航空航天鈑金沖壓工藝準備
1.6  航空航天鈑金沖壓工藝設計
1.7  航空航天鈑金沖壓生產(chǎn)技術發(fā)展趨勢
第2章  鈑金沖壓件材料
2.1  概述
2.2  鋁及鋁合金
2.3  鋁鋰合金
2.4  鈦及鈦合金
2.5耐熱不銹鋼
2.6  合金鋼
2.7  航空航天鈑金沖壓材料的發(fā)展趨勢
2.8  金屬板材的成形性能及其試驗方法
第3章  蒙皮類零件成形技術
3.1  概述
3.2  拉形成形技術
3.3  滾彎成形技術
第4章  框肋類零件成形技術
4.1  概述
4.2  橡皮液壓成形技術
4.3  落壓成形技術
4.4  拉深成形技術
4.5  閘壓成形技術
第5章  型材類零件成形技術
5.1  概述
5.2  型材件的分類與演進
5.3  型材件成形工藝
5.4  型材件成形模具
5.5  型材件成形設備
5.6  型材件成形生產(chǎn)案例分析
5.7  型材件成形工藝發(fā)展趨勢
第6章  彎管類零件成形技術
6.1  概述
6.2  彎管成形技術
6.3  導管端頭加工技術
第7章  旋壓類零件成形技術
7.1  概述
7.2  旋壓成形的分類
7.3  旋壓成形的工藝參數(shù)
7.4  航空航天旋壓件的特征
7.5  航空航天常見的旋壓材料及難變形材料的旋壓
7.6  航空航天旋壓件的工藝設計規(guī)范
7.7  特種旋壓成形
7.8  旋壓成形設備——旋壓機
7.9  典型航空航天零件的旋壓成形實例
第8章  航空航天鈑金沖壓件的其他成形技術
8.1  概述
8.2  局部成形
8.3  熱成形（超塑成形和熱蠕變）
8.4  爆炸成形（高能率成形）
8.5  充液成形
第9章  飛機鈑金沖壓件工藝裝備的設計與制造
9.1  概述
9.2  壓型模的分類與設計
9.3  模胎、拉形模的設計與制造
9.4  鈦合金熱成形模的分類與設計
9.5  型材類成形模具的設計與制造
9.6  可加工塑料模具的設計
9.7  復合材料及復合材料模具
9.8  其他模具的設計與制造
9.9  模具CAD/CAM/CAE技術
10.1  概述
10.2  航空航天常用鈑金沖壓設備
10.3  常用設備的技術參數(shù)及其加工能力
參考文獻