沖壓技術(shù)基礎(chǔ)

叢書序一
叢書序二
前言
第1章  沖壓變形基礎(chǔ)理論
1.1  概述
1.2  應(yīng)力應(yīng)變基本概念
1.2.1  點的應(yīng)力狀態(tài)
1.2.2  點的應(yīng)變狀態(tài)
1.3  屈服準(zhǔn)則
1.3.1  各向同性屈服準(zhǔn)則
1.3.2  各向異性屈服準(zhǔn)則
1.4  材料模型
1.5  應(yīng)力應(yīng)變關(guān)系
1.5.1  塑性應(yīng)力應(yīng)變關(guān)系與屈服準(zhǔn)則的相關(guān)性
1.5.2  各向同性流動理論
1.5.3  各向異性流動理論
1.5.4  面內(nèi)同性厚向異性薄板的平面應(yīng)力問題
1.6  塑性變形的基本方程
1.7  板材失穩(wěn)理論
1.7.1  單向拉伸失穩(wěn)理論
1.7.2  雙向拉伸失穩(wěn)理論
1.7.3  理論成形極限圖
1.8  軸對稱薄板自由脹形解析
1.8.1  軸對稱薄板自由脹形的幾何和力學(xué)特點
1.8.2  軸對稱薄板自由脹形解析的理論基礎(chǔ)
1.8.3  主應(yīng)力之比與脹形輪廓之間的關(guān)系
1.8.4  薄板自由脹形的力學(xué)解析
1.9  圓錐形件拉深過程的能量法解析
1.9.1  軸對稱曲面件拉深過程的力學(xué)模型
1.9.2  接觸摩擦的簡化處理
1.9.3  拉深力－行程曲線的能量法解析
1.1  0板材拉深起皺失穩(wěn)
1.1  0.1  法蘭起皺失穩(wěn)
1.1  0.2  圓錐形件拉深的側(cè)壁起皺失穩(wěn)
參考文獻(xiàn)
第2章  沖壓用金屬板材料
2.1  新型金屬板材料的品種性能及其技術(shù)特征
2.1.1  材料成形性指數(shù)
2.1.2  新型板材的品種與性能
2.1.3  新型板材的主要技術(shù)特征
2.2  金屬板材料的分類
2.2.1  按晶體結(jié)構(gòu)分類
2.2.2  按基體金屬種類與化學(xué)成分分類
2.2.3  按生產(chǎn)工藝分類
2.2.4  按用途分類
2.2.5  按使用性能分類
2.2.6  按加工與成形工藝特性分類
2.3  金屬材料的晶體結(jié)構(gòu)與強(qiáng)塑性
2.3.1  金屬材料的晶體結(jié)構(gòu)
2.3.2  位錯理論與塑性變形
2.3.3  臨界分切應(yīng)力與屈服強(qiáng)度
2.3.4  金屬材料屈服強(qiáng)度的影響因素
2.3.5  晶體結(jié)構(gòu)對塑性的影響
2.4  金屬板材料沖壓成形性能
2.4.1  單向拉伸試驗
2.4.2  沖壓成形用材料的強(qiáng)度
2.4.3  成形性能基本參數(shù)的物理意義
2.4.4  平面應(yīng)變拉伸試驗
2.4.5  雙向拉伸試驗
2.4.6  剪切試驗
2.5  材料成形性能的評定試驗方法
2.5.1  沖壓成形的基本類型及其對材料成形性能的要求
2.5.2  成形性能的專項評定試驗方法
2.5.3  成形極限圖及其測試方法
2.6  國內(nèi)外常用金屬板材料的標(biāo)準(zhǔn)、牌號與性能
2.6.1  冷軋鋼板
2.6.2  冷軋熱鍍鋅、電鍍鋅及彩涂鋼板
2.6.3  熱軋鋼板與鋼帶
2.6.4  不銹鋼板
2.6.5  鋁合金板
2.6.6  鎂合金板
2.6.7  鈦合金板
2.7  典型沖壓成形材料的成分、工藝、組織與性能
2.7.1  超深沖鋼薄板
2.7.2  鋁合金薄板
2.7.3  中厚鋼板
2.8  金屬材料的強(qiáng)塑化機(jī)理與途徑
2.8.1  金屬材料的強(qiáng)化機(jī)理與途徑
2.8.2  提高材料塑性與成形性能的方法與工藝
2.9  金屬板材的發(fā)展及應(yīng)用趨勢
2.9.1  高強(qiáng)度無間隙原子（IF）鋼板
2.9.2  相變誘導(dǎo)塑性（TRIP）鋼板
2.9.3  孿晶誘導(dǎo)塑性（TWIP）鋼板
2.9.4  淬火分離（Q-P）鋼板
參考文獻(xiàn)
第3章  沖壓工藝
3.1  沖壓工藝概論
3.1.1  沖壓成形的特點及發(fā)展趨勢
3.1.2  沖壓工藝分類
3.1.3  沖壓成形的基本規(guī)律
3.2  分離
3.2.1  沖裁
3.2.2  管材與型材的沖裁
3.2.3  精密沖裁
3.2.4  高速沖裁
3.3  彎曲
3.3.1  板料彎曲
3.3.2  管材彎曲
3.4  拉深
3.4.1  拉深基本原理及其工藝性
3.4.2  圓筒形件拉深工藝性分析
3.4.3  拉深過程的力學(xué)分析及尺寸確定
3.4.4  拉深過程易出現(xiàn)的缺陷及防止措施
3.4.5  無凸緣圓筒形件的拉深工藝計算
3.4.6  壓邊力、拉深力和拉深功
3.4.7  有凸緣圓筒形件的拉深
3.4.8  階梯形零件的拉深
3.4.9  曲面形狀零件的拉深
3.4.1  0盒形件的拉深
3.4.1  1變薄拉深
3.4.1  2溫差拉深
3.4.1  3大型覆蓋件拉深
3.4.1  4關(guān)鍵工藝參數(shù)的確定
3.5  成形
3.5.1  脹形
3.5.2  翻邊
3.5.3  縮口與擴(kuò)口
3.5.4  校形
3.5.5  旋壓
3.6  特種成形
3.6.1  板材充液成形
3.6.2  管材充液成形
3.6.3  電磁成形
3.6.4  溫?zé)岢尚?br />3.6.5  爆炸成形
3.6.6  電液成形
3.6.7  激光沖擊成形
3.6.8  增量成形
3.6.9  沖鍛復(fù)合成形
參考文獻(xiàn)
第4章  沖壓模具
4.1  概述
4.2  沖模技術(shù)設(shè)計及沖模類型
4.2.1  沖模技術(shù)設(shè)計
4.2.2  沖模的類型及其典型結(jié)構(gòu)
4.3  沖件及其技術(shù)要求
4.3.1  沖件的精度與尺寸公差等級
4.3.2  沖件的結(jié)構(gòu)工藝性
4.3.3  沖件常用材料及其性能
4.4  沖模設(shè)計與制造的技術(shù)要求
4.4.1  沖模模架的技術(shù)要求
4.4.2  沖模零件的技術(shù)要求
4.5  沖模的結(jié)構(gòu)形式與結(jié)構(gòu)主體設(shè)計
4.5.1  沖模結(jié)構(gòu)形式的確定
4.5.2  沖模結(jié)構(gòu)主體及其典型結(jié)構(gòu)
4.6  沖裁模的結(jié)構(gòu)與工藝參數(shù)
4.6.1  沖裁過程與沖裁間隙
4.6.2  凸、凹模刃口的幾何參數(shù)
4.6.3  壓力中心的計算與確定
4.6.4  沖裁成形工藝參數(shù)
4.7  彎曲模的結(jié)構(gòu)與工藝參數(shù)
4.7.1  彎曲件的結(jié)構(gòu)工藝性與尺寸公差等級
4.7.2  彎曲變形過程與凸、凹模圓角半徑
4.7.3  凸、凹模間隙及工作部位尺寸
4.7.4  彎曲成形條件與工藝參數(shù)
4.8  拉深模的結(jié)構(gòu)與工藝參數(shù)
4.8.1  凸、凹模圓角半徑的計算
4.8.2  凸、凹模間隙的計算與設(shè)定
4.8.3  拉深成形的工藝條件
4.9  成形模的結(jié)構(gòu)與工藝參數(shù)
4.9.1  起伏成形與脹形模的結(jié)構(gòu)與工藝參數(shù)
4.9.2  翻邊模的結(jié)構(gòu)與成形工藝參數(shù)
4.9.3  縮口與擴(kuò)口成形工藝參數(shù)
4.1  0精沖模的類型及其結(jié)構(gòu)與工藝參數(shù)
4.1  0.1  精沖模的類型與應(yīng)用
4.1  0.2  精沖模的結(jié)構(gòu)與工藝參數(shù)
參考文獻(xiàn)
第5章  沖壓數(shù)值模擬與模具數(shù)字化制造
5.1  板料沖壓成形數(shù)值模擬基礎(chǔ)
5.1.1  單元模型
5.1.2  屈服準(zhǔn)則
5.1.3  流動應(yīng)力方程
5.1.4  硬化模型
5.1.5  失穩(wěn)判據(jù)
5.1.6  模擬算法
5.1.7  板料成形數(shù)值模擬網(wǎng)格劃分
5.2  板料成形軟件介紹
5.2.1  全流程集成化板料成形數(shù)值模擬軟件——FASTAMP
5.2.2  全工序板料成形數(shù)值模擬軟件——AutoForm
5.2.3  基于動力顯式算法的成形數(shù)值模擬軟件LS-DYNA和PAM-STAMP2G
5.3  板料成形數(shù)值模擬技術(shù)在產(chǎn)品設(shè)計過程中的應(yīng)用
5.4  板料成形數(shù)值模擬技術(shù)在沖壓行業(yè)中的應(yīng)用
5.4.1  在汽車覆蓋件沖壓成形中的應(yīng)用
5.4.2  在汽車結(jié)構(gòu)件沖壓成形中的應(yīng)用
5.4.3  在家電鈑金件沖壓成形中的應(yīng)用
5.5  沖壓工藝和模具數(shù)字化設(shè)計
5.5.1  沖壓工藝和模具設(shè)計的步驟
5.5.2  沖壓工藝和模具的數(shù)字化設(shè)計方法
5.5.3  應(yīng)用實例
5.6  沖壓模具的數(shù)字化裝配
5.6.1  三維裝配技術(shù)
5.6.2  沖壓模具的數(shù)字化裝配方法
5.6.3  應(yīng)用實例
5.7  沖壓模具的數(shù)控加工技術(shù)
5.7.1  數(shù)控加工的基本特點
5.7.2  數(shù)控加工指令的生成方法
5.7.3  應(yīng)用實例
5.8  沖壓模具的檢測技術(shù)
5.8.1  三坐標(biāo)測量技術(shù)
5.8.2  沖壓模具制造精度的檢測方法
參考文獻(xiàn)
第6章  省力與近均勻沖壓技術(shù)
6.1  省力成形力學(xué)原理及其在屈服圖形上的范圍
6.1.1  省力成形力學(xué)原理
6.1.2  應(yīng)力應(yīng)變順序?qū)?yīng)規(guī)律的證明和應(yīng)用
6.1.3  平面應(yīng)力屈服圖形的分區(qū)及其省力成形范圍
6.1.4  三向應(yīng)力屈服圖形的分區(qū)及其上低載荷成形范圍
6.2  均勻成形及其影響因素
6.2.1  均勻變形基本概念
6.2.2  變形均勻性與省力成形的聯(lián)系
6.3  降低流動應(yīng)力來實現(xiàn)省力成形的途徑
6.3.1  影響流動應(yīng)力的因素
6.3.2  實現(xiàn)省力成形的途徑
6.4  改變摩擦狀態(tài)及實現(xiàn)省力成形的途徑
6.4.1  影響摩擦的因素
6.4.2  實現(xiàn)省力成形的途徑
6.4.3  積極摩擦
6.5  減小承壓面積來實現(xiàn)省力成形的途徑
6.5.1  省力沖裁
6.5.2  局部鍛造成形
6.5.3  旋壓
6.5.4  擺動輾壓
6.5.5  多點成形
6.5.6  校平
6.5.7  彎曲成形
6.5.8  輥軋成形
6.5.9  滾彎成形
6.5.1  0單點數(shù)控增量成形
6.6  增大自由流動的可能性來實現(xiàn)省力成形的途徑
6.6.1  省力拉深模具結(jié)構(gòu)
6.6.2  板材拉深時坯料工藝孔的設(shè)計
6.6.3  彎曲步驟制訂
6.6.4  分流面鍛造
6.7  成形流程對變形均勻性的影響
6.7.1  成形次數(shù)對變形均勻性的影響
6.7.2  成形順序?qū)ψ冃尉鶆蛐缘挠绊?br />6.7.3  采用合理預(yù)成形工藝實現(xiàn)均勻成形
6.8  采用新工藝實現(xiàn)省力及均勻成形
6.8.1  液壓脹形
6.8.2  粘性介質(zhì)成形
6.8.3  板材/體積復(fù)合成形工藝
6.8.4  內(nèi)高壓省力成形方法
參考文獻(xiàn)
第7章  沖壓設(shè)備
7.1  沖壓設(shè)備的分類
7.2  曲柄壓力機(jī)
7.2.1  概述
7.2.2  曲柄連桿滑塊機(jī)構(gòu)
7.2.3  傳動系統(tǒng)
7.2.4  離合器與制動器
7.3  沖壓液壓機(jī)
7.3.1  液壓機(jī)的主要技術(shù)參數(shù)
7.3.2  沖壓液壓機(jī)的結(jié)構(gòu)形式與動作方式
7.3.3  液壓機(jī)的發(fā)展水平和趨勢
7.3.4  國內(nèi)具有代表性的沖壓液壓機(jī)
7.4  伺服壓力機(jī)
7.4.1  交流伺服直接驅(qū)動技術(shù)
7.4.2  伺服壓力機(jī)的類型
7.4.3  典型伺服機(jī)械壓力機(jī)
7.4.4  伺服機(jī)械壓力機(jī)的典型結(jié)構(gòu)
7.5  數(shù)控沖、剪、折機(jī)床
7.5.1  數(shù)控轉(zhuǎn)塔壓力機(jī)
7.5.2  數(shù)制折彎機(jī)
7.5.3  數(shù)控剪板機(jī)
7.6  沖壓生產(chǎn)機(jī)械化、自動化設(shè)備與裝置
7.6.1  板材開卷、校平機(jī)
7.6.2  沖壓自動送料裝置
7.6.3  沖壓機(jī)械手與機(jī)器人
7.6.4  沖壓安全保護(hù)裝置
第8章  沖壓生產(chǎn)設(shè)施
8.1  概述
8.1.1  沖壓生產(chǎn)設(shè)施對沖壓生產(chǎn)的重要性
8.1.2  沖壓生產(chǎn)設(shè)施涵蓋的內(nèi)容
8.1.3  確定沖壓生產(chǎn)設(shè)施的基礎(chǔ)
8.1.4  確定生產(chǎn)設(shè)施的原則
8.2  沖壓生產(chǎn)設(shè)備設(shè)施
8.2.1  生產(chǎn)設(shè)備設(shè)施涵蓋的內(nèi)容
8.2.2  生產(chǎn)設(shè)備設(shè)施的選用原則
8.2.3  工藝設(shè)備的確定
8.2.4  沖模與檢驗夾具的確定
8.3  車間部門設(shè)置及要求
8.3.1  車間類型及車間組成
8.3.2  各部門的要求
8.4  車間區(qū)劃與平面布置
8.4.1  區(qū)劃與平面布置的原則
8.4.2  區(qū)劃與平面布置的內(nèi)容
8.4.3  區(qū)劃與平面布置的基本形式
8.4.4  車間面積分類及計算
8.5  廠房建筑結(jié)構(gòu)形式
8.5.1  對廠房建筑結(jié)構(gòu)形式的一般要求
8.5.2  廠房建筑的結(jié)構(gòu)形式
8.5.3  車間通道
8.5.4  車間內(nèi)的平臺
8.5.5  地面
8.5.6  設(shè)備基礎(chǔ)
8.6  廠房環(huán)境
8.6.1  采光與照度
8.6.2  通風(fēng)采暖
8.6.3  清潔度
8.7  動能供應(yīng)
8.7.1  動能種類及要求
8.7.2  各種介質(zhì)耗量
8.7.3  節(jié)約能源及合理利用能源
8.8  勞動保護(hù)及安全技術(shù)
8.9  環(huán)保、職業(yè)衛(wèi)生要求及采取的措施
8.1  0消防要求及采取的措施
1.2  航空航天鈑金沖壓件的分類與演進(jìn)
1.3  航空航天鈑金沖壓件的材料及其發(fā)展
1.4  航空航天鈑金沖壓件的坯料準(zhǔn)備
1.5  航空航天鈑金沖壓工藝準(zhǔn)備
1.6  航空航天鈑金沖壓工藝設(shè)計
1.7  航空航天鈑金沖壓生產(chǎn)技術(shù)發(fā)展趨勢
第2章  鈑金沖壓件材料
2.1  概述
2.2  鋁及鋁合金
2.3  鋁鋰合金
2.4  鈦及鈦合金
2.5  耐熱不銹鋼
2.6  合金鋼
2.7  航空航天鈑金沖壓材料的發(fā)展趨勢
2.8  金屬板材的成形性能及其試驗方法
第3章  蒙皮類零件成形技術(shù)
3.1  概述
3.2  拉形成形技術(shù)
3.3  滾彎成形技術(shù)
第4章  框助類零件成形技術(shù)
4.1  概述
4.2  橡皮液壓成形技術(shù)
4.3  落壓成形技術(shù)
4.4  拉深成形技術(shù)
4.5  閘壓成形技術(shù)
第5章  型材類零件成形技術(shù)
5.1  概述
5.2  型材件的分類與演進(jìn)
5.3  型材件成形工藝
5.4  型材件成形模具
5.5  型材件成形設(shè)備
5.6  型材件成形生產(chǎn)案例分析
5.7  型材件成形工藝發(fā)展趨勢
第6章  彎管類零件成形技術(shù)
6.1  概述
6.2  彎管成形技術(shù)
6.3  導(dǎo)管端頭加工技術(shù)
第7章  旋壓類零件成形技術(shù)
7.1  概述
7.2  旋壓成形的分類
7.3  旋壓成形的工藝參數(shù)
7.4  航空航天旋壓件的特征
7.5  航空航天常見的旋壓材料及難變形材料的旋壓
7.6  航空航天旋壓件的工藝設(shè)計規(guī)范
7.7  特種旋壓成形
7.8  旋壓機(jī)
7.9  典型航空航天零件的旋壓成形實例
第8章  航空航天鈑金沖壓件的其他成形技術(shù)
8.1  概述
8.2  局部成形
8.3  熱成形（超塑成形和熱蠕變）
8.4  爆炸成形（高能率成形）
8.5  充液成形
第9章  飛機(jī)鈑金沖壓件工藝裝備的設(shè)計與制造
9.1  概述
9.2  壓型模的分類與設(shè)計
9.3  模胎、拉深模的設(shè)計與制造
9.4  鈦合金熱成形模的分類與設(shè)計
9.5  型材類成形模具的設(shè)計與制造
9.6  可加工塑料模具的設(shè)計
9.7  復(fù)合材料及復(fù)合材料模具
9.8  其他模具的設(shè)計與制造
9.9  模具CAD/CAM/CAE技術(shù)
第10章  航空航天鈑金沖壓設(shè)備
10.1  概述
10.2  航空航天常用鈑金沖壓設(shè)備
10.3  常用設(shè)備的技術(shù)參數(shù)及其加工能力
參考文獻(xiàn)