熱處理手冊：典型零件熱處理（第2卷 第4版 修訂本）

前言
第1章  零件熱處理工藝制訂原則與程序
1.1  熱處理工藝制訂原則
1.1.1  工藝的先進性
1.1.2  工藝的合理性
1.1.3  工藝的可行性
1.1.4  工藝的經(jīng)濟性
1.1.5  工藝的可檢查性
1.1.6  工藝的安全性
1.1.7  工藝的標(biāo)準(zhǔn)化
1.2  熱處理工藝制訂依據(jù)
1.2.1  產(chǎn)品圖樣及技術(shù)要求
1.2.2  毛坯圖或技術(shù)條件
1.2.3  工藝標(biāo)準(zhǔn)
1.2.4  企業(yè)條件
1.3  工藝規(guī)程的基本內(nèi)容
1.3.1  工藝規(guī)程的基本要素
1.3.2  工藝規(guī)程類型
1.4  工藝規(guī)程的編制程序
1.4.1  工藝規(guī)程編制流程
1.4.2  工藝規(guī)程編制步驟
第2章  零件熱處理工藝性
2.1  零件材料的合理選擇
2.1.1  材料的熱處理工藝性
2.1.2  材料的熱處理種類及應(yīng)用
2.1.3  零件服役條件分析及合理選材
2.2  零件結(jié)構(gòu)的合理性
2.2.1  零件的熱處理結(jié)構(gòu)工藝性因素
2.2.2  改善零件熱處理工藝性的結(jié)構(gòu)設(shè)計
2.3  零件尺寸的合理性
2.3.1  淬透性與尺寸限制
2.3.2  熱處理變形及預(yù)留加工余量
2.4  零件熱處理技術(shù)要求及其標(biāo)注
2.4.1  熱處理技術(shù)要求的確定
2.4.2  熱處理技術(shù)要求的標(biāo)注
2.4.3  熱處理技術(shù)要求的審查
2.5  零件類別與熱處理檢驗
2.5.1  淬火回火件質(zhì)量要求與檢驗
2.5.2  表面淬火件質(zhì)量要求與檢驗
2.5.3  滲碳(含碳氮共滲)件質(zhì)量要求與檢驗
第3章  齒輪的熱處理
3.1  齒輪受力狀況及損壞特征
3.1.1  嚙合齒面間的摩擦力及齒面磨損
3.1.2  嚙合齒面的接觸應(yīng)力及接觸疲勞
3.1.3  齒輪的彎曲應(yīng)力及彎曲疲勞
3.2  齒軸的材料熱處理質(zhì)量控制與疲勞強度
3.2.1  鑄鐵齒輪的材料熱處理質(zhì)量控制與疲勞強度
3.2.2  調(diào)質(zhì)齒輪的材料熱處理質(zhì)量控制與疲勞強度
3.2.3  表面淬火齒輪的材料熱處理質(zhì)量控制與疲勞
3.2.4  滲碳（碳氮其滲）齒輪的材料熱處理質(zhì)量控制及疲勞強度
3.2.5  滲氮齒輪的材料熱處理質(zhì)量控制及疲勞強度
3.3  齒輪材料
3.3.1  齒輪用鋼
3.3.2  齒輪用鑄鐵
3.3.3  齒輪用非鐵金屬
3.4  齒輪的熱處理工藝
3.4.1  齒輪的調(diào)質(zhì)
3.4.2  齒輪的表面淬火
3.4.3  齒輪的滲碳和碳氮共滲
3.4.4  齒輪的滲氮
第4章  滾動軸承零件的熱處理
4.1  一般用途滾動軸承零件的熱處理
4.1.1  鉻鋼滾動軸承零件的一般熱處理
4.1.2  鉻鋼滾動軸承零件的感應(yīng)熱處理
4.1.3  鉻軸承鋼的貝氏體等溫淬火熱處理
4.1.4  一般鉻鋼軸承零件在各種設(shè)備中的熱處理工藝
4.1.5  滲碳鋼制中小型軸承零件的熱處理
4.1.6  中碳合金鋼軸承零件的熱處理
4.1.7  限制淬透性鋼（GCr4）制套圈表面淬火（TSH）
4.2  特大、特小、特輕、精密軸承零件的熱處理
4.2.1  特大及重大型軸承零件的熱處理
4.2.2  微型軸承零件的熱處理
4.2.3  精密軸承零件的熱處理
4.2.4  超輕、特輕軸承套圈的熱處理
4.2.5  鐵路車輛軸箱軸承零件的熱處理
4.2.6  汽車軸承零件的熱處理
4.3  特殊用途軸承零件的熱處理
4.3.1  耐腐蝕軸承零件的熱處理
4.3.2  高溫軸承零件的熱處理
4.3.3  防磁軸承零件的熱處理
4.4  沖壓外套滾針軸承的熱處理
4.4.1  沖壓外套滾針軸承熱處理的技術(shù)要求
4.4.2  碳氮共滲（或滲碳）熱處理工藝
4.5  保持架、鉚釘?shù)容S承零件的熱處理
第5章  彈簧的熱處理
5.1  彈簧的分類、服役條件、失效方式和性能要求
5.1.1  彈簧的分類
5.1.2  彈簧的服役條件和失效方式
5.2  彈簧材料及其熱處理
5.2.1  通用彈簧鋼材及其熱處理
5.2.2  特殊用途的彈簧鋼、合金鋼的熱處理
5.3  彈簧的最終熱處理
5.3.1  已強化材料制成彈簧的去應(yīng)力退火
5.3.2  螺旋彈簧的熱處理(淬火和回火)
5.3.3  板簧的熱處理
5.3.4  扭桿彈簧及穩(wěn)定桿的熱處理
5.3.5  轎車懸架彈簧的熱處理
5.3.6  碟簧的熱處理
5.3.7  汽車離合器膜片彈簧的熱處理
5.3.8  平面蝸卷彈簧的熱處理
5.3.9  壓縮機氣閥彈簧的熱處理
5.3.1  0卡簧的熱處理
5.3.1  1汽車風(fēng)窗玻璃刮水器膠條彈簧的熱處理
5.3.1  2耐熱彈簧的熱處理
5.3.1  3電子表音叉的熱處理
5.4  彈簧的特殊處理
5.4.1  彈簧的噴丸強化處理
5.4.2  高應(yīng)力彈簧的離子滲氮
5.4.3  彈簧的應(yīng)力松弛和抗應(yīng)力松弛處理
第6章  緊固件的熱處理
6.1  螺紋緊固件的熱處理
6.1.1  通用螺紋緊固件
6.1.2  專用螺紋緊固件
6.2  墊圈、擋圈、銷和鉚釘?shù)臒崽幚?br />6.2.1  墊圈和擋圈
6.2.2  銷
6.2.3  鉚釘
6.3  質(zhì)量檢驗和控制
6.3.1  脫碳與滲碳
6.3.2  硬度與強度的關(guān)系
6.3.3  再回火試驗
6.3.4  氫脆的檢查和控制
第7章  大型鍛鑄件的熱處理
7.1  大型鍛件的鍛后熱處理
7.1.1  大鍛件中的白點與氫脆
7.1.2  大鍛件的擴氫計算
7.1.3  大鍛件的晶粒細化問題
7.1.4  鍛后熱處理工藝的制定原則與工藝參數(shù)
7.1.5  大鍛件鍛后熱處理的基本工藝類型與典型工藝曲線
7.2  大型鍛件的最終熱處理
7.2.1  大鍛件淬火、正火時的加熱
7.2.2  大鍛件淬火、正火時的冷卻
7.2.3  大鍛件的回火
7.3  大鍛件的化學(xué)熱處理
7.3.1  大型重載齒輪的深層滲碳
7.3.2  大鍛件的滲氮處理
7.4  熱軋工作輥的熱處理
7.4.1  熱軋工作輥的種類、材質(zhì)及技術(shù)要求
7.4.2  鍛后熱處理(正火+回火)
7.4.3  調(diào)質(zhì)
7.5  冷軋工作輥的熱處理
7.5.1  冷軋工作輥的種類和技術(shù)要求
7.5.2  冷軋工作輥用鋼
7.5.3  冷軋工作輥制造工藝路線
7.5.4  鍛后熱處理
7.5.5  調(diào)質(zhì)
7.6  支承輥的熱處理
7.6.1  支承輥的種類和技術(shù)要求
7.6.2  支承輥用鋼
7.6.3  鍛后熱處理
7.6.4  預(yù)備熱處理
7.6.5  最終熱處理
7.7  大鍛件的其他熱處理工藝
7.7.1  鍛件切削加工后的去應(yīng)力退火
7.7.2  鍛件矯直加熱與回火工藝
7.7.3  電渣焊焊接件的熱處理工藝
7.8  大型鑄件的熱處理
7.8.1  大型鑄件熱處理的種類與目的
7.8.2  重型機械類鑄件熱處理實例
第9章  模具的熱處理
9.1  模具材料的分類及要求
9.1.1  模具材料的分類
9.1.2  模具材料的使用和工藝性能要求
9.2  冷作模具的熱處理
9.2.1  冷作模具的工作條件和要求
9.2.2  冷作模具的主要失效形式
9.2.3  冷作模具鋼的選用
9.2.4  冷作模具的熱處理工藝
9.3  熱作模具的熱處理
9.3.1  熱作模具的工作條件和要求
9.3.2  熱作模具的主要失效形式
9.3.3  熱作模具材料的選用
9.3.4  熱作模具的熱處理工藝
9.4  塑料模具的熱處理
9.4.1  塑料模具的工作條件和分類
9.4.2  塑料模具的主要失效形式
9.4.3  塑料模具材料的選用
9.4.4  塑料模具鋼的熱處理工藝
9.5  提高模具性能和壽命的途徑
9.5.1  高強韌模具材料的應(yīng)用及效果
9.5.2  模具強韌化處理工藝及實例
9.5.3  模具表面強化技術(shù)及應(yīng)用實例
9.6  模具熱處理的缺陷分析及預(yù)防措施
9.6.1  模具熱處理的畸變方式及控制
9.6.2  模具熱處理常見缺陷及預(yù)防措施
第10章  量具熱處理
10.1  量具用鋼
10.1.1  對量具用鋼的要求
10.1.2  量具常用鋼種及質(zhì)量要求
10.2  量具熱處理工藝
10.2.1  量具制造工藝路線簡介
10.2.2  預(yù)備熱處理(或第一次熱處理)
10.2.3  最終熱處理（或第二次熱處理）
10.2.4  量具熱處理的技術(shù)要求
10.3  典型量具熱處理
10.3.1  百分表零件的熱處理
10.3.2  游標(biāo)卡尺零件的熱處理
10.3.3  千分尺零件的熱處理
第11章  汽車、拖拉機及柴油機零件的熱處理
11.1  活塞環(huán)的熱處理
11.1.1  活塞環(huán)的服役條件和失效方式
11.1.2  活塞環(huán)的材料
11.1.3  活塞環(huán)的熱處理工藝
11.1.4  活塞環(huán)的表面處理
11.2  活塞銷的熱處理
11.2.1  活塞銷的服役條件和失效方式
11.2.2  活塞銷材料
11.2.3  活塞銷的熱處理工藝
11.2.4  活塞銷的質(zhì)量檢驗
11.3  連桿的熱處理
11.3.1  連桿的服役條件和失效方式
11.3.2  連桿材料
11.3.3  連桿的熱處理工藝
11.3.4  連桿的質(zhì)量檢驗
11.4  曲軸的熱處理
11.4.1  曲軸的服役條件和失效方式
11.4.2  曲軸材料
11.4.3  曲軸的熱處理工藝
11.4.4  曲軸的質(zhì)量檢驗
11.4.5  曲輪的常見熱處理缺陷及預(yù)防補救措施
11.5  凸輪軸的熱處理
11.5.1  凸輪軸的服役條件和失效方式
11.5.2  凸輪軸材料
11.5.3  凸輪軸的熱處理工藝
11.5.4  凸輪軸的質(zhì)量檢驗
11.6  挺桿的熱處理
11.6.1  挺桿的服役條件和失效方式
11.6.2  挺桿的材料
11.6.3  挺桿的熱處理工藝
11.6.4  挺桿的質(zhì)量檢驗
11.7  排氣閥的熱處理
11.7.1  排氣閥的服役條件和失效方式
11.7.2  排氣閥的材料
11.7.3  排氣閥的熱處理工藝
11.7.4  排氣閥的質(zhì)量檢驗
11.8  半軸的熱處理
11.8.1  半軸的服役條件和失效方式
11.8.2  半軸材料
11.8.3  半軸的熱處理工藝
11.8.4  半軸的質(zhì)量檢驗
11.8.5  半軸的常見熱處理缺陷及預(yù)防補救措施
11.9  噴油泵柱塞偶件和噴油嘴偶件的熱處理
11.9.1  噴油泵和噴油偶件的服役條件和失效方式
11.9.2  噴油泵和噴油嘴材料
11.1  0履帶板的熱處理
11.1  0.1  履帶板的服役條件和失效方式
11.1  0.2  履帶板材料
11.1  0.3  履帶板的熱處理工藝
11.1  0.4  履帶板的質(zhì)量檢驗
第12章  金屬切削機床零件的熱處理
12.1  機床導(dǎo)軌的熱處理
12.1.1  導(dǎo)軌服役條件及失效形式
12.1.2  導(dǎo)軌材料
12.1.3  鑄鐵導(dǎo)軌的感應(yīng)淬火
12.1.4  鑄鐵導(dǎo)軌的火焰淬火
12.1.5  鑄鐵導(dǎo)軌的接觸電阻加熱淬火
12.1.6  鑲鋼導(dǎo)軌熱處理
12.1.7  機床導(dǎo)軌用材和熱處理的進展
12.2  機床主軸的熱處理
12.2.1  主軸服役條件及失效形式
12.2.2  主軸材料
12.2.3  主軸的熱處理工藝
12.2.4  機床主軸用材料及熱處理的進展
12.3  機床絲杠的熱處理
12.3.1  絲杠服役條件及失效形式
12.3.2  絲杠材料
12.3.3  梯形螺紋絲杠的熱處理
12.3.4  滾珠絲杠的熱處理
12.3.5  絲杠的特殊熱處理工藝
12.4  機床基礎(chǔ)件的去應(yīng)力處理
12.4.1  機床基礎(chǔ)件服役條件及失效形式
12.4.2  自然時效
12.4.3  熱時效
12.4.4  振動時效
12.5  機床其他零件的熱處理
12.5.1  機床附件的熱處理
12.5.2  機床離合器零件的熱處理
12.5.3  彈簧夾頭的熱處理
12.5.4  蝸桿的熱處理
12.5.5  花鍵軸的熱處理
第13章  氣動鑿巖工具及鉆探機械零件的熱處理
13.1  鑿巖機與沖擊器活塞的熱處理
13.1.1  工作條件及失效形式
13.1.2  鑿巖機與沖擊器活塞的材料
13.1.3  20CrMnMo鋼活塞的熱處理
13.1.4  35CrMoV鋼活塞的熱處理
13.1.5  釩鋼活塞的熱處理
13.1.6  20Ni4Mo高風(fēng)壓活塞的熱處理
13.2  鑿巖機主要滲碳件的熱處理
13.2.1  工作條件及失效形式
13.2.2  技術(shù)條件和使用材料
13.2.3  制造工藝路線
13.2.4  熱處理工藝
13.2.5  滲碳件熱處理的質(zhì)量檢驗
13.2.6  熱處理常見缺陷及防止方法
13.3  鑿巖用釬頭
13.3.1  工作條件及失效形式
13.3.2  技術(shù)條件和使用材料
13.3.3  制造工藝路線
13.3.4  熱處理工藝
13.4  鑿巖機釬尾及成品釬桿的熱處理
13.4.1  工作條件及失效形式
13.4.2  技術(shù)條件和使用材料
13.4.3  制造工藝路線
13.4.4  熱處理工藝
13.4.5  技術(shù)要求和質(zhì)量檢驗
13.5  其他氣動工具零件的熱處理
13.6  牙輪鉆機三牙輪鉆頭
13.6.1  工作條件及失效形式
13.6.2  技術(shù)條件和使用材料
13.6.3  制造工藝路線
13.6.4  熱處理工藝
13.6.5  質(zhì)量檢驗
13.7  鉆探機械鉆具的熱處理
13.7.1  工作條件及失效形式
13.7.2  技術(shù)條件和使用材料
13.7.3  鉆具的制造工藝路線
13.7.4  鉆具的熱處理
13.7.5  鉆具熱處理的質(zhì)量檢驗
13.7.6  鉆具熱處理常見缺陷及防止方法
第14章  農(nóng)機具零件的熱處理
14.1  農(nóng)機具零件的服役條件、失效方式與性能要求
14.1.1  農(nóng)機零件的磨損失效
14.1.2  農(nóng)機耐磨零件的力學(xué)性能要求
14.1.3  農(nóng)機耐磨零件的組織要求
14.1.4  農(nóng)機具零件的特殊性能要求
14.2  耕整機械典型零件的熱處理
14.2.1  犁鏵的熱處理
14.2.2  犁壁的熱處理
14.2.3  圓盤的熱處理
14.2.4  鋤鏟的熱處理
14.2.5  旋耕刀的熱處理
14.3  收獲與采集機械典型刀片的熱處理
14.3.1  剪毛機刀片的熱處理
14.3.2  往復(fù)式收割機刀片的熱處理
14.3.3  秸桿和根茬粉碎還田機刀片的熱處理
14.3.4  鍘草和青飼料切碎刀片的熱處理
14.4  農(nóng)產(chǎn)品加工機械典型零件的熱處理
14.4.1  脫粒機弓齒、釘齒與切草刀的熱處理
14.4.2  粉碎機錘片的熱處理
14.4.3  篩片的熱處理
14.4.4  顆粒飼料壓粒機環(huán)模與壓輥的熱處理
14.4.5  軋棉花機、剝絨機鋸片和肋條的熱處理
14.4.6  榨油機榨螺的熱處理
14.5  小農(nóng)具材料及其熱處理
14.6  預(yù)防熱處理缺陷的措施
14.6.1  空氣爐加熱防氧化脫碳
14.6.2  預(yù)防回火脆性
14.6.3  預(yù)防淬火開裂
14.6.4  熱管冷卻技術(shù)在提高淬火質(zhì)量和節(jié)能、節(jié)水上的應(yīng)用
第15章  發(fā)電設(shè)備零件的熱處理
15.1  汽輪機轉(zhuǎn)子和發(fā)電機轉(zhuǎn)子的熱處理
15.1.1  汽輪機轉(zhuǎn)子和汽輪發(fā)電機轉(zhuǎn)子的服役條件及失效方式
15.1.2  轉(zhuǎn)子用鋼
15.1.3  轉(zhuǎn)子鍛件的熱處理
15.1.4  常見大型轉(zhuǎn)子鍛件熱處理缺陷及預(yù)防措施
15.2  汽輪發(fā)電機無磁性護環(huán)的熱處理
15.2.1  護環(huán)的服役條件及失效方式
15.2.2  護環(huán)用鋼
15.2.3  護環(huán)鍛件的熱處理
15.2.4  護環(huán)鍛件常見熱處理缺陷及預(yù)防措施
15.3  汽輪機葉輪的熱處理
15.3.1  葉輪的服役條件及失效方式
15.3.2  葉輪用鋼
15.3.3  汽輪機葉輪鍛件的熱處理
15.3.4  葉輪鍛件熱處理常見缺陷及預(yù)防措施
15.4  汽輪機葉片的熱處理
15.4.1  葉片的服役條件及失效方式
15.4.2  葉片用鋼
15.4.3  葉片毛坯的熱處理
15.4.4  葉片的特種熱處理
15.5  汽輪機螺栓的熱處理
15.5.1  汽輪機螺栓的服役條件及失效方式
15.5.2  汽輪機螺栓用鋼
15.5.3  螺栓毛坯的熱處理
15.5.4  常見螺栓熱處理缺陷及預(yù)防措施
15.6  鍋爐構(gòu)件及輸汽管的熱處理
15.6.1  鍋爐用鋼管及鋼板的服役條件和零件失效方式
15.6.2  鍋爐鋼管及鋼板用鋼
15.6.3  鍋爐構(gòu)件的熱處理
第16章  石油化工機械零件的熱處理
16.1  泥漿泵零件的熱處理
16.1.1  液缸的熱處理
16.1.2  缸套的熱處理
16.1.3  閥體與閥座的熱處理
16.1.4  活塞桿的熱處理
16.2  鉆機絞車零件的熱處理
16.2.1  制動鼓的熱處理
16.2.2  石油鉆機鏈條的熱處理
16.3  鉆探工具的熱處理
16.3.1  吊環(huán)的熱處理
16.3.2  吊卡的熱處理
16.3.3  鉆桿接頭的熱處理
16.3.4  抽油桿的熱處理
16.3.5  公母錐的熱處理
16.3.6  抽油泵泵筒的熱處理
16.3.7  石油鉆頭的熱處理
16.4  鉆機齒輪的熱處理
16.4.1  石油鉆機弧齒錐齒輪的熱處理
16.4.2  轉(zhuǎn)盤齒輪的熱處理
16.5  化工機械零件的熱處理
16.5.1  壓力容器的熱處理
16.5.2  典型容器的熱處理
16.5.3  壓縮機閥片的熱處理
16.5.4  低溫壓縮機殼體的熱處理
16.5.5  天然氣壓縮機活塞桿的熱處理
第17章  液壓元件的零件熱處理
17.1  概述
17.2  齒輪泵零件的熱處理
17.2.1  齒輪的熱處理
17.2.2  齒輪泵軸的熱處理
17.2.3  泵體的熱處理
17.3  葉片泵零件的熱處理
17.3.1  轉(zhuǎn)子的熱處理
17.3.2  定子的熱處理
17.3.3  葉片泵軸的熱處理
17.3.4  葉片的熱處理
17.3.5  配油盤的熱處理
17.4  柱塞泵零件的熱處理
17.5  液壓閥零件的熱處理
17.5.1  滑閥的熱處理
17.5.2  閥座的熱處理
17.5.3  提動閥和提動閥座的熱處理
17.6  液壓元件的零件熱處理的質(zhì)量檢驗
第18章  手表、自行車、縫紉機和紡織機械零件的熱處理
18.1  手表零件的熱處理
18.1.1  手表零件用材料與熱處理工藝
18.1.2  手表零件的典型熱處理工藝
18.1.3  手表零件熱處理質(zhì)量檢驗要求
18.1.4  手表零件熱處理缺陷及預(yù)防措施
18.2  自行車零件的熱處理
18.2.1  自行車零件的熱處理工藝
18.2.2  自行車零件熱處理質(zhì)量檢驗
18.2.3  自行車零件熱處理常見缺陷及防止措施
18.3  縫紉機零件的熱處理
18.3.1  家用縫紉機零件的熱處理
18.3.2  工業(yè)縫紉機零件的熱處理
18.4  紡織機械零件的熱處理
18.4.1  零件簡介
18.4.2  熱處理工藝
第19章  飛機零件的熱處理
19.1  飛機零件材料和熱處理特點
19.2  飛機起落架外筒的熱處理
19.2.1  服役條件及失效方式
19.2.2  使用材料和零件技術(shù)要求
19.2.3  工藝路線
19.2.4  熱處理工藝
19.2.5  常見熱處理缺陷及預(yù)防措施
19.3  飛機蒙皮的熱處理
19.3.1  服役條件和性能要求
19.3.2  使用材料和零件技術(shù)要求
19.3.3  工藝路線
19.3.4  熱處理工藝
19.3.5  常見熱處理缺陷及預(yù)防措施
19.4  壓氣機葉片的熱處理
19.4.1  服役條件和性能要求
19.4.2  使用材料及零件技術(shù)要求
19.4.3  工藝路線
19.4.4  熱處理工藝
19.4.5  常見熱處理缺陷及預(yù)防措施
19.5  渦輪葉片的熱處理
19.5.1  服役條件及性能要求
19.5.2  使用材料及零件技術(shù)要求
19.5.3  工藝路線
19.5.4  熱處理工藝
19.5.5  常見熱處理缺陷及預(yù)防措施
19.6  渦輪盤的熱處理
19.6.1  服役條件和性能要求
19.6.2  使用材料及零件技術(shù)要求
19.6.3  工藝路線
19.6.4  熱處理工藝
19.6.5  常見熱處理缺陷及預(yù)防措施
19.7  渦輪軸的熱處理
19.7.1  服役條件和性能要求
19.7.2  使用材料和零件技術(shù)要求
19.7.3  工藝路線
19.7.4  熱處理工藝
19.7.5  常見熱處理缺陷及預(yù)防措施
19.8  燃燒室的熱處理
19.8.1  服役條件和性能要求
19.8.2  使用材料和零件技術(shù)要求
19.8.3  工藝路線
19.8.4  熱處理工藝
19.8.5  常見熱處理缺陷及預(yù)防措施
19.9  航空齒輪的熱處理
19.9.1  服役條件和性能要求
19.9.2  常用材料和零件技術(shù)要求
19.9.3  工藝路線
19.9.4  熱處理工藝
19.9.5  常見熱處理缺陷及預(yù)防措施