數(shù)控加工手冊（第2卷）

第3篇 數(shù)控刀具
第1章 數(shù)控刀具概論
1.1 刀具發(fā)展概況
1.2 數(shù)控刀具類型與特點
1.2.1 數(shù)控刀具類型
1.2.2 數(shù)控加工刀具的特點
1.2.3 刀具標(biāo)準(zhǔn)
1.2.4 常用數(shù)控刀具圖例
1.3 數(shù)控工具系統(tǒng)以及新型刀具結(jié)構(gòu)
1.4 數(shù)控刀具的選用
1.5 數(shù)控刀具的發(fā)展方向
第2章 數(shù)控切削刀具
2.1 金屬切削基本術(shù)語
2.1.1 切削運動
2.1.2 切削層
2.1.3 刀具幾何形狀和角度
2.2 金屬切削過程及其物理現(xiàn)象
2.2.1 切削過程中的變形
2.2.2 積屑瘤與鱗刺
2.2.3 切削力和切削功率
2.2.4 切削熱與切削溫度
2.3 金屬切削過程基本規(guī)律的應(yīng)用
2.3.1 刀具壽命
2.3.2 切屑的形狀及其控制
2.3.3 金屬材料的切削加工性
2.3.4 冷卻潤滑
2.4 刀具幾何角度與切削刃部參數(shù)的選擇
2.4.1 前角及前面形狀的選擇
2.4.2 刃區(qū)參數(shù)的選擇
2.4.3 后角及后面形狀的選擇
2.4.4 主偏角、副偏角的選擇
2.4.5 刀尖形狀的選擇
2.4.6 斜角切削及刃傾角的選擇
2.4.7 切削刃形狀
2.4.8 刀具幾何參數(shù)選擇示例
2.5 數(shù)控刀具預(yù)調(diào)
2.5.1 數(shù)控刀具預(yù)調(diào)方法
2.5.2 刀具預(yù)調(diào)測量儀
第3章 數(shù)控刀具材料
3.1 概述
3.1.1 數(shù)控加工對刀具材料的要求
3.1.2 刀具材料應(yīng)具備的性能和刀具材料選用原則
3.1.3 常用刀具材料的種類
3.2 高速鋼
3.2.1 普通高速鋼
3.2.2 高性能高速鋼
3.2.3 粉末冶金高速鋼
3.2.4 涂層高速鋼
3.3 硬質(zhì)合金
3.3.1 硬質(zhì)合金的性能及牌號表示方法
3.3.2 普通硬質(zhì)合金的種類、牌號及適用范圍
3.3.3 新型硬質(zhì)合金
3.4 金剛石刀具材料的種類、性能和特點
3.4.1 金剛石刀具的種類
3.4.2 金剛石刀具的性能特點
3.4.3 人造金剛石刀具的制備
3.4.4 單晶金剛石刀具
3.4.5 聚晶金剛石（PCD）刀具
3.4.6 CVD金剛石刀具
3.4.7 國外常用PCD刀具的牌號
3.5 立方氮化硼刀具材料的種類、性能和特點
3.5.1 立方氮化硼刀具的種類
3.5.2 立方氮化硼的主要性能特點
3.5.3 立方氮化硼刀具的制備
3.5.4 聚晶立方氮化硼（PCBN）刀具
3.5.5 立方氮化硼薄膜涂層刀具
3.5.6 國內(nèi)外常用PCBN刀具的主要牌號和性能特點
3.6 陶瓷刀具材料的種類、性能和特點
3.6.1 陶瓷刀具材料的種類
3.6.2 陶瓷刀具的性能特點
3.6.3 陶瓷刀具的制備
3.6.4 陶瓷刀具材料的增韌補(bǔ)強(qiáng)
3.6.5 氧化鋁基陶瓷刀具
3.6.6 氮化硅基陶瓷刀具
3.6.7 新型陶瓷刀具材料
3.6.8 國外陶瓷刀具的主要牌號
3.7 涂層刀具材料的種類、性能和特點
3.7.1 涂層刀具的種類
3.7.2 涂層刀具的特點
3.7.3 涂層刀具的制備方法
3.7.4 涂層材料、基體材料、涂層方式和涂層厚度
3.7.5 "硬"涂層刀具
3.7.6 "軟"涂層刀具
第4章 數(shù)控刀具涂層
4.1 刀具涂層概述
4.1.1 概述
4.1.2 常用的涂層
4.1.3 刀具涂層的發(fā)展
4.1.4 涂層方法――氣相沉積技術(shù)
4.2 物理涂層刀具
4.2.1 物理涂層的種類、性能和特點
4.2.2 離子鍍膜的主要特點
4.3 化學(xué)涂層刀具
4.3.1 化學(xué)涂層的種類、性能和特點
4.3.2 不同化學(xué)涂層的選用
4.4 集成涂層
4.4.1 多元涂層
4.4.2 多層涂層
4.4.3 納米復(fù)合涂層
第5章 數(shù)控高速切削刀具
5.1 高速切削的概念、特點和應(yīng)用
5.2 高速切削加工刀具的構(gòu)造
5.3 高速切削加工刀具材料性能和選擇
5.3.1 高速切削刀具材料性能
5.3.2 高速切削刀具材料選擇的基本原則
5.3.3 典型加工材料的高速切削刀具材料合理選擇
5.4 高速切削銑刀的安全分析
5.4.1 基于安全技術(shù)的銑刀分類及危險分析
5.4.2 高速切削銑刀的安全措施和檢測
5.5 高速切削加工中的刀具應(yīng)用示例
第6章 數(shù)控車削刀具
6.1 數(shù)控車刀結(jié)構(gòu)
6.2 可轉(zhuǎn)位車刀
6.2.1 可轉(zhuǎn)位車刀的型號表示規(guī)則
6.2.2 可轉(zhuǎn)位車刀的結(jié)構(gòu)類型和用途
6.2.3 可轉(zhuǎn)位車刀的夾緊結(jié)構(gòu)
6.2.4 可轉(zhuǎn)位車刀型式和尺寸
6.2.5 可轉(zhuǎn)位車刀技術(shù)條件
6.2.6 可轉(zhuǎn)位車刀問題與對策
6.2.7 可轉(zhuǎn)位車刀的合理使用
6.3 螺紋車刀
6.3.1 螺紋車刀的結(jié)構(gòu)類型和特點
6.3.2 螺紋車刀的幾何參數(shù)
6.3.3 硬質(zhì)合金機(jī)夾螺紋車刀
6.3.4 可轉(zhuǎn)位螺紋車刀
6.4 切斷刀
6.4.1 切斷刀的幾何參數(shù)
6.4.2 切斷車刀的夾緊方式
6.4.3 硬質(zhì)合金機(jī)夾切斷車刀
6.4.4 切斷刀的選用
6.5 重型車刀
6.6 超硬材料車刀
6.6.1 超硬材料車刀簡介
6.6.2 超硬材料焊接車刀
6.6.3 天然金剛石車刀
6.7 先進(jìn)高效車刀
6.8 數(shù)控車削刀具設(shè)計
6.8.1 可轉(zhuǎn)位車刀設(shè)計
6.8.2 硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位車刀設(shè)計示例
6.8.3 單晶金剛石車刀設(shè)計示例
第7章 數(shù)控銑削刀具
7.1 銑削加工知識
7.1.1 銑削特征與銑削方式
7.1.2 銑刀的種類和用途
7.1.3 銑刀幾何角度特點
7.1.4 銑削切削層參數(shù)
7.1.5 銑削力的計算
7.1.6 數(shù)控銑削的經(jīng)濟(jì)精度
7.1.7 銑削的減振設(shè)計
7.1.8 高速切削銑刀的安全要求
7.1.9 插銑加工
7.1.1 0模塊式銑刀
7.2 銑刀的結(jié)構(gòu)型號表示規(guī)則
7.2.1 整體或鑲齒結(jié)構(gòu)的帶柄立銑刀
7.2.2 裝可轉(zhuǎn)位刀片的帶柄和帶孔銑刀
7.3 立銑刀
7.3.1 硬質(zhì)合金立銑刀
7.3.2 粗加工立銑刀
7.3.3 焊接聚晶金剛石或立方氮化硼立銑刀
7.4 面銑刀
7.4.1 面銑刀幾何參數(shù)選擇
7.4.2 鑲齒套式面銑刀
7.5 三面刃銑刀
7.5.1 硬質(zhì)合金錯齒三面刃銑刀
7.5.2 硬質(zhì)合金機(jī)夾三面刃銑刀
7.6 硬質(zhì)合金T形槽銑刀
7.7 硬質(zhì)合金鋸片銑刀
7.8 硬質(zhì)合金旋轉(zhuǎn)銼
7.8.1 硬質(zhì)合金旋轉(zhuǎn)銼的結(jié)構(gòu)型號表示規(guī)則
7.8.2 硬質(zhì)合金旋轉(zhuǎn)銼幾何參數(shù)
7.8.3 硬質(zhì)合金旋轉(zhuǎn)銼型式和尺寸
7.9 螺旋銑刀
7.9.1 螺旋銑刀結(jié)構(gòu)類型
7.9.2 螺紋銑刀幾何參數(shù)
7.9.3 數(shù)控螺旋銑刀
7.1 0可轉(zhuǎn)位銑刀
7.1 0.1 可轉(zhuǎn)位銑刀簡介
7.1 0.2 可轉(zhuǎn)位硬質(zhì)合金立銑刀
7.1 0.3 可轉(zhuǎn)位面銑刀
7.1 0.4 可轉(zhuǎn)位三面刃銑刀
7.1 1先進(jìn)高效銑刀
第8章 數(shù)控孔加工刀具
8.1 孔加工方法及其特點
8.2 鉆頭
8.2.1 麻花鉆
8.2.2 硬質(zhì)合金鉆頭
8.2.3 深孔鉆
8.3 鏜刀
8.3.1 單刃鏜刀
8.3.2 浮動鏜刀
8.4 鉸刀
8.5 可轉(zhuǎn)位孔加工刀具
8.5.1 可轉(zhuǎn)位鉆頭
8.5.2 硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位單刃鉸刀
8.5.3 可轉(zhuǎn)位鏜刀
8.5.4 可轉(zhuǎn)位復(fù)合孔加工刀具實例
第9章 數(shù)控成形刀具設(shè)計
9.1 數(shù)控刀具設(shè)計計算
9.1.1 刀具原始表面的形成方法和相切接觸的條件
9.1.2 刀具角度的計算
9.1.3 刀具刃形曲線的擬合計算
9.2 成形車刀廓形的精確設(shè)計與計算
9.2.1 成形車刀的類型及特點
9.2.2 成形車刀的前角和后角
9.2.3 成形車刀廓形的精確設(shè)計
9.3 成形銑刀的精確設(shè)計與計算
9.3.1 加工直槽面的成形銑刀廓形精確設(shè)計
9.3.2 加工螺旋面的成形銑刀廓形精確設(shè)計
第10章 刀具失效分析與可靠性
10.1 數(shù)控刀具的常見失效形式及其解決方法
10.2 數(shù)控刀具的可靠性
10.2.1 刀具材料的可靠性
10.2.2 基于刀具可靠性的高速切削刀具結(jié)構(gòu)設(shè)計
10.2.3 提高刀具可靠性的主要途徑
10.3 可轉(zhuǎn)位車刀的合理使用技術(shù)
10.3.1 切削力夾緊和刀片的機(jī)械夾固
10.3.2 刀尖圓弧半徑rε的選擇與刀尖修磨
10.3.3 刃區(qū)的修磨
10.3.4 可轉(zhuǎn)位刀具的磨鈍標(biāo)準(zhǔn)VB
10.3.5 可轉(zhuǎn)位車刀的切削用量和斷屑
10.4 硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位面銑刀的合理使用技術(shù)
10.4.1 銑刀的安裝與調(diào)整
10.4.2 銑刀直徑與銑削方式
10.4.3 刀具角度的應(yīng)用
10.4.4 有效的螺旋角
10.4.5 刀片密度
10.4.6 銑刀軸線與已加工表面的位置關(guān)系
10.4.7 磨鈍標(biāo)準(zhǔn)與定位精度
10.4.8 修光刀片的使用及其刃磨
第11章 數(shù)控工具系統(tǒng)
11.1 數(shù)控車削加工刀具的工具系統(tǒng)
11.2 數(shù)控鏜銑加工刀具的工具系統(tǒng)
11.2.1 鏜銑類工具系統(tǒng)簡介
11.2.2 TSG工具系統(tǒng)
11.2.3 TMG模塊式工具系統(tǒng)
11.2.4 國外鏜銑類模塊式數(shù)控工具系統(tǒng)簡介
11.3 高速加工工具系統(tǒng)
11.3.1 HSK刀柄
11.3.2 KM刀柄
11.3.3 NC5工具系統(tǒng)
11.3.4 其他高速加工工具系統(tǒng)
11.3.5 適用于高速切削的新型夾頭
11.4 數(shù)控刀具預(yù)調(diào)
11.4.1 數(shù)控刀具預(yù)調(diào)方法
11.4.2 刀具尺寸調(diào)整方法
11.4.3 刀具預(yù)調(diào)測量儀
第12章 典型加工材料的數(shù)控刀具選用
12.1 碳素鋼
12.1.1 碳素鋼的合理切削條件
12.1.2 切削碳素鋼的刀具實例
12.2 合金鋼
12.2.1 合金滲碳鋼的合理切削條件
12.2.2 合金調(diào)質(zhì)鋼的合理切削條件
12.2.3 切削合金鋼的刀具實例
12.3 淬火鋼
12.3.1 淬火鋼的合理切削條件
12.3.2 切削淬火鋼的刀具實例
12.4 不銹鋼
12.4.1 不銹鋼的合理切削條件
12.4.2 切削不銹鋼的刀具實例
12.5 高錳鋼
12.5.1 高錳鋼的合理切削條件
12.5.2 切削高錳鋼的刀具實例
12.6 高溫合金
12.6.1 高溫合金的合理切削條件
12.6.2 切削高溫合金的刀具實例
12.7 普通鑄鐵
12.7.1 普通鑄鐵的合理切削條件
12.7.2 切削普通鑄鐵的刀具實例
12.8 難加工鑄鐵
12.8.1 冷硬鑄鐵
12.8.2 高鉻鑄鐵
12.8.3 高硅鑄鐵
12.9 鈦合金
12.9.1 鈦合金的合理切削條件
12.9.2 切削鈦合金的刀具實例
12.1 0有色金屬
12.1 0.1 銅及銅合金
12.1 0.2 鋁合金
12.1 1噴涂層材料
12.1 1.1 噴涂層材料的合理切削條件
12.1 1.2 切削噴涂層材料的實用刀具實例
第13章 數(shù)控切削刀具的刀片
13.1 可轉(zhuǎn)位刀片型號表示規(guī)則
13.1.1 可轉(zhuǎn)位刀片型號表示規(guī)則示例
13.1.2 可轉(zhuǎn)位刀片型號表示代號含義
13.2 硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位刀片
13.2.1 硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位刀片圓角半徑
13.2.2 帶圓角圓孔固定的硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位刀片
13.2.3 帶圓角沉孔固定的硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位刀片
13.2.4 無孔的硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位刀片
13.2.5 硬質(zhì)合金可轉(zhuǎn)位銑刀片
13.3 重型車刀刀片
13.4 陶瓷刀片
13.4.1 陶瓷可轉(zhuǎn)位刀片的技術(shù)要求
13.4.2 陶瓷G級無孔可轉(zhuǎn)位刀片
13.4.3 陶瓷U級無孔可轉(zhuǎn)位刀片
13.4.4 陶瓷帶孔可轉(zhuǎn)位刀片
13.5 超硬材料刀片
13.5.1 超硬材料刀片簡介
13.5.2 立方氮化硼刀片
13.5.3 金剛石刀片
第14章 可轉(zhuǎn)位刀具
14.1 可轉(zhuǎn)位刀具的結(jié)構(gòu)
14.2 可轉(zhuǎn)位刀片的裝夾方式和典型結(jié)構(gòu)
14.3 可轉(zhuǎn)位刀片常用的硬質(zhì)合金牌號
14.4 可轉(zhuǎn)位刀片的選用
14.5 刀片壽命的預(yù)測
14.6 可轉(zhuǎn)位刀具的選用
第15章 刀具產(chǎn)品檢測
15.1 刀具產(chǎn)品檢測方法通則
15.2 可轉(zhuǎn)位三面刃銑刀檢測
15.3 可轉(zhuǎn)位面銑刀檢測
15.4 可轉(zhuǎn)位立銑刀檢測
15.5 可轉(zhuǎn)位車刀檢測
第16章 切削數(shù)據(jù)庫的應(yīng)用
16.1 緒論
16.1.1 切削數(shù)據(jù)庫的作用
16.1.2 切削數(shù)據(jù)庫的使用
16.1.3 切削數(shù)據(jù)庫的國內(nèi)外現(xiàn)狀
16.1.4 切削數(shù)據(jù)庫的體系結(jié)構(gòu)
16.1.5 切削數(shù)據(jù)庫的核心技術(shù)
16.1.6 切削數(shù)據(jù)庫存在的問題
16.1.7 切削數(shù)據(jù)庫的發(fā)展方向
16.2 通用切削數(shù)據(jù)庫的建立和應(yīng)用
16.2.1 金屬切削原理性數(shù)據(jù)庫的建立
16.2.2 工件材料數(shù)據(jù)庫的建立
16.2.3 切削機(jī)床數(shù)據(jù)庫的建立
16.2.4 切削刀具數(shù)據(jù)庫的建立
16.2.5 切削工藝數(shù)據(jù)庫的建立
16.2.6 切削技術(shù)新動態(tài)
16.2.7 典型先進(jìn)切削技術(shù)
16.2.8 典型應(yīng)用領(lǐng)域
16.2.9 通用切削數(shù)據(jù)庫查詢示例
16.3 仿真型切削數(shù)據(jù)庫的建立
16.4 集成化切削數(shù)據(jù)庫的建立
16.4.1 集成化技術(shù)內(nèi)涵及分類
16.4.2 接口程序設(shè)計
16.4.3 集成化實現(xiàn)過程
16.5 智能化切削數(shù)據(jù)庫的建立
16.5.1 智能化切削數(shù)據(jù)庫技術(shù)內(nèi)涵
16.5.2 智能規(guī)則庫的建立
16.5.3 推理機(jī)的設(shè)計
16.5.4 智能化切削數(shù)據(jù)示例
16.5.5 切削參數(shù)智能生成技術(shù)
16.6 優(yōu)化型切削數(shù)據(jù)庫的建立
16.6.1 優(yōu)化技術(shù)內(nèi)涵
16.6.2 切削數(shù)據(jù)優(yōu)化數(shù)學(xué)模型
16.6.3 優(yōu)化算法程序設(shè)計
16.6.4 優(yōu)化切削參數(shù)示例
16.7 網(wǎng)絡(luò)切削數(shù)據(jù)庫的建立
16.7.1 網(wǎng)站特性及層次結(jié)構(gòu)
16.7.2 網(wǎng)站采用的開發(fā)技術(shù)及運行平臺
16.7.3 網(wǎng)站主要功能
16.7.4 網(wǎng)上切削數(shù)據(jù)的查詢示例
16.8 典型零件切削工藝數(shù)據(jù)查詢實例
16.9 切削數(shù)據(jù)庫的發(fā)展展望
參考文獻(xiàn)
第4篇 機(jī)床夾具、組合夾具與機(jī)床輔具
第1章 機(jī)床夾具設(shè)計的基礎(chǔ)知識
1.1 工件的定位方法及定位元件
1.1.1 平面定位
1.1.2 圓柱孔定位
1.1.3 外圓柱面定位
1.2 定位誤差的分析與計算
1.3 夾緊力的確定
1.3.1 實際所需夾緊力的計算公式
1.3.2 各種加工方法的切削力計算
1.4 典型夾緊形式實際所需夾緊力的計算
1.5 專用夾具的設(shè)計方法
1.5.1 專用夾具的設(shè)計步驟
1.5.2 夾具公差配合的制定
1.5.3 夾具公差的制定
1.5.4 夾具技術(shù)條件的制定
1.5.5 夾具零件的公差和技術(shù)條件
第2章 定位零部件技術(shù)設(shè)計參數(shù)
2.1 固定支承零件
2.2 V形塊
2.3 可調(diào)支承零件與部件
2.4 工件以內(nèi)孔表面作為定位基準(zhǔn)的定位
零件與部件
第3章 夾緊零部件技術(shù)設(shè)計參數(shù)
3.1 螺母
3.2 螺釘與螺栓
3.3 墊圈
3.4 壓塊
3.5 壓板
3.6 偏心輪
3.7 支承件
3.8 快速夾緊部件
3.8.1 楔槽式快速夾緊裝置
3.8.2 螺旋式自定心臺虎鉗
3.8.3 浮動式臺虎鉗夾緊裝置
第4章 其他夾緊元件技術(shù)設(shè)計參數(shù)
4.1 螺釘用墊板
4.2 T形滑塊
4.3 切向夾緊套
4.4 壓入式螺紋襯套
4.5 旋入式螺紋襯套
4.6 內(nèi)脹器
第5章 導(dǎo)向零部件技術(shù)設(shè)計參數(shù)
5.1 鉆套
5.2 鏜套
5.3 襯套
5.4 鉆套和鏜套用螺釘
第6章 對刀與對定零部件技術(shù)設(shè)計參數(shù)
6.1 對刀零部件
6.1.1 對刀塊
6.1.2 對刀用塞尺
6.2 對定零件與部件
6.2.1 手拉式定位器
6.2.2 槍栓式定位器
6.2.3 齒條式定位器
第7章 鍵、支承用零部件及操作件技術(shù)設(shè)計參數(shù)
7.1 鍵
7.1.1 定位鍵
7.1.2 定向鍵
7.2 支承用零部件
7.2.1 支柱
7.2.2 萬能支柱
7.2.3 螺釘式支柱
7.2.4 螺釘式支座
7.2.5 支腳
7.2.6 角鐵
7.3 操作件
7.3.1 有關(guān)操作件
7.3.2 把手
第8章 機(jī)床夾具其他零件技術(shù)設(shè)計參數(shù)
8.1 鉸鏈軸
8.2 螺塞
8.3 導(dǎo)板
8.4 薄擋塊
8.5 厚擋塊
8.6 支板
8.7 鎖扣
8.8 堵片
8.9 彈簧用吊環(huán)
8.1 0起重螺栓
第9章 組合夾具基礎(chǔ)理論
9.1 組合夾具概述
9.2 槽系組合夾具系統(tǒng)
9.2.1 槽系組合夾具的組成
9.2.2 槽系組合夾具元件技術(shù)條件
9.2.3 槽系組合夾具元件結(jié)構(gòu)要素
9.2.4 槽系組合夾具元件的組裝
9.3 孔系組合夾具系統(tǒng)
9.3.1 孔系組合夾具的特點
9.3.2 孔系組合夾具元件的主要技術(shù)參數(shù)
9.3.3 孔系組合夾具元件分類編號規(guī)則
9.3.4 孔系組合夾具元件
9.3.5 孔系組合夾具元件結(jié)構(gòu)要求
9.3.6 孔系組合夾具的組裝
第10章 小型系列組合夾具
標(biāo)準(zhǔn)件技術(shù)設(shè)計參數(shù)
10.1 基礎(chǔ)件
10.2 支承件
10.3 定位件
10.4 導(dǎo)向件
10.5 壓緊件
10.6 緊固件
10.7 其他件
第11章 中型系列組合夾具標(biāo)準(zhǔn)件
技術(shù)設(shè)計參數(shù)
11.1 基礎(chǔ)件
11.2 支承件
11.3 定位件
11.4 導(dǎo)向件
11.5 壓緊件
11.6 緊固件
11.7 其他件
第12章 大型系列組合夾具
標(biāo)準(zhǔn)件技術(shù)設(shè)計參數(shù)
12.1 支承件
12.2 定位件
12.3 導(dǎo)向件
12.4 壓緊件
12.5 緊固件
12.6 其他件
第13章 H型孔系組合夾具
標(biāo)準(zhǔn)件技術(shù)設(shè)計參數(shù)
13.1 多夾具基礎(chǔ)件
13.2 基礎(chǔ)件
13.3 定位件
13.4 壓板類件
13.5 系統(tǒng)附件
13.6 緊固件
13.7 鉆模類件
13.8 成組定位夾緊件
第14章 K型孔系組合夾具
標(biāo)準(zhǔn)件技術(shù)設(shè)計參數(shù)
14.1 基礎(chǔ)件類
14.2 支承件類
14.3 其他件類
第15章 銑床輔具標(biāo)準(zhǔn)件技術(shù)設(shè)計參數(shù)
15.1 中間套
15.2 刀桿及其附件
15.3 定位軸、接桿等
第16章 鉆床輔具標(biāo)準(zhǔn)件技術(shù)設(shè)計參數(shù)
16.1 錐柄工具用套
16.2 直柄工具、絲錐用彈性夾緊套
16.3 扁尾錐柄用楔
16.4 接桿
16.5 刀桿
16.6 快換套
16.7 絲錐用安全夾套
第17章 鏜床輔具標(biāo)準(zhǔn)件技術(shù)設(shè)計參數(shù)
17.1 鏜刀桿
17.2 鏜鉸刀桿
17.3 定心圓錐螺釘
17.4 可調(diào)鏜刀架
17.5 接桿
17.6 刀桿、刀座和找正棒
第18章 車床輔具標(biāo)準(zhǔn)件技術(shù)設(shè)計參數(shù)
18.1 刀桿
18.2 刀桿夾、夾持器、夾套和夾頭
18.3 臥式多軸自動車床輔具
18.4 單軸縱切自動車床輔具
18.5 單軸轉(zhuǎn)塔自動車床輔具
第19章 拉床、刨床、磨床輔具
標(biāo)準(zhǔn)件技術(shù)設(shè)計參數(shù)
19.1 接頭和夾頭
19.2 導(dǎo)套、墊片和支座
19.3 刀桿
19.4 外圓磨床頂尖
19.5 內(nèi)圓磨床接桿
19.6 內(nèi)圓磨床用螺釘
第20章 齒輪加工機(jī)床輔具
標(biāo)準(zhǔn)件技術(shù)設(shè)計參數(shù)
20.1 夾具、心軸和刀桿
20.2 夾板、中間套、螺母、壓板和墊
參考文獻(xiàn)
索引