數(shù)控加工手冊(cè)（第3卷）

第5篇數(shù)控加工工藝
　
第1章　數(shù)控車削加工工藝
　
　1.1數(shù)控車削加工的工藝特點(diǎn)
　
　1.2數(shù)控車削加工工藝的制定
　
　1.2.1零件加工工藝分析
　
　1.2.2工藝路線設(shè)計(jì)
　
　1.2.3數(shù)控車床選擇
　
　1.2.4工件裝夾方式和夾具設(shè)計(jì)
　
　1.2.5刀具選擇
　
　1.2.6進(jìn)給路線規(guī)劃
　
　1.2.7切削用量選擇
　
　1.2.8數(shù)控車削編程
　
　1.3典型零件加工工藝的制定
　
　1.3.1軸類零件
　
　1.3.2軸套類零件
　
　1.3.3盤、環(huán)類零件
　
　1.4超精密數(shù)控車削
　
　1.4.1超精密加工技術(shù)概況
　
　1.4.2超精密數(shù)控車削的工藝特點(diǎn)
　
　1.4.3超精密數(shù)控車削工藝的制定
　
　1.4.4典型零件的超精密數(shù)控車削工藝
　
第2章　數(shù)控銑削加工工藝
　
　2.1數(shù)控銑床概述
　
　2.1.1數(shù)控銑床的工作原理、結(jié)構(gòu)及
　
　組成
　
　2.1.2數(shù)控銑床的分類
　
　2.1.3數(shù)控銑床的主要功能
　
　2.2數(shù)控銑削加工工藝特點(diǎn)及其加工對(duì)象
　
　2.2.1數(shù)控銑削加工的工藝特點(diǎn)
　
　2.2.2數(shù)控銑削的主要加工對(duì)象
　
　2.3數(shù)控銑削加工工藝的制訂
　
　2.3.1零件數(shù)控銑削加工工藝分析
　
　2.3.2數(shù)控銑床的選擇
　
　2.3.3加工方案的確定
　
　2.3.4加工工序的劃分
　
　2.3.5裝夾方案和夾具的選擇
　
　2.3.6數(shù)控銑刀的選擇
　
　2.3.7切削用量的確定
　
　2.4典型零件的加工工藝分析
　
　2.4.1平面類零件的加工工藝分析
　
　2.4.2模具類零件的加工工藝分析
　
　2.4.3葉片類零件的加工工藝分析
　
　2.4.4葉盤類零件的加工工藝分析
　
　2.4.5機(jī)匣類零件的加工工藝分析
　
第3章　高速銑削加工工藝
　
　3.1高速銑削概述
　
　3.1.1高速切削技術(shù)的發(fā)展
　
　3.1.2高速切削原理
　
　3.1.3高速銑床的結(jié)構(gòu)
　
　3.1.4高速銑床的刀具單元
　
　3.2高速銑削工藝設(shè)計(jì)
　
　3.2.1高速銑削的工藝特點(diǎn)
　
　3.2.2高速銑削的主要加工對(duì)象
　
　3.2.3高速銑削工藝規(guī)劃
　
　3.3高速銑削典型工藝分析
　
　3.3.1高硬度零件高速銑削工藝分析
　
　3.3.2薄壁零件高速銑削工藝分析
　
　3.3.3難加工材料零件高速銑削工藝
　
　分析
　
第4章　加工中心加工工藝
　
　4.1加工中心的工藝特點(diǎn)和加工對(duì)象
　
　4.1.1加工中心的工藝特點(diǎn)
　
　4.1.2加工中心的主要加工對(duì)象
　
　4.2加工中心加工工藝方案制訂
　
　4.2.1零件工藝分析
　
　4.2.2加工中心的選用
　
　4.2.3零件工藝設(shè)計(jì)
　
　4.3銑床變速箱體的加工中心加工工藝
　
第5章　數(shù)控電火花線切割加工工藝
　
　5.1電火花線切割加工過程
　
　5.1.1圖樣分析
　
　5.1.2編程
　
　5.1.3加工
　
　5.1.4檢驗(yàn)
　
　5.2穿絲孔、起切點(diǎn)及走絲路線確定
　
　5.2.1穿絲孔的確定
　
　5.2.2穿絲孔中心的確定
　
　5.2.3起切點(diǎn)的確定
　
　5.2.4走絲路線的確定
　
　5.3線切割工藝參數(shù)的選擇
　
　5.3.1矩形波脈沖電源
　
　5.3.2根據(jù)加工對(duì)象合理選擇電參數(shù)
　
　5.4常用夾具及工件裝夾
　
　5.4.1常用夾具
　
　5.4.2工件裝夾的一般要求
　
　5.4.3工件的正確裝夾方法
　
　5.5線切割加工工藝的影響因素
　
　5.5.1線切割工作液對(duì)工藝指標(biāo)的影響
　
　5.5.2電極絲對(duì)線切割工藝性能的影響
　
　5.6穿絲孔的加工及其影響
　
　5.6.1穿絲孔精度對(duì)定位誤差的影響
　
　5.6.2提高工藝孔定位精度的方法
　
　5.6.3穿絲孔的加工方法
　
　5.7典型工件的電火花線切割加工方法
　
　5.7.1復(fù)雜工件的電火花線切割加工
　
　方法
　
　5.7.2切割不易裝夾工件的加工方法
　
　5.7.3切割薄片工件
　
第6章　交互式圖像編程中的工藝處理
　
　6.1交互式圖像編程簡(jiǎn)介
　
　6.2二坐標(biāo)平面輪廓數(shù)控加工交互式圖像
　
　編程
　
　6.2.1二坐標(biāo)數(shù)控加工對(duì)象分類
　
　6.2.2二坐標(biāo)數(shù)控加工刀具半徑補(bǔ)償
　
　6.2.3數(shù)控加工編程參數(shù)
　
　6.2.4二維圖像NC編程中應(yīng)特別注意的
　
　問題
　
　6.3多坐標(biāo)交互式圖像編程
　
　6.3.1概述
　
　6.3.2參數(shù)線法加工
　
　6.3.3截平面法加工
　
　6.3.4投影法加工
　
　6.3.5四坐標(biāo)交互式圖像編程
　
　6.3.6五坐標(biāo)交互式圖像編程
　
　6.4數(shù)控車削實(shí)例
　
　6.5數(shù)控銑削實(shí)例
　
　6.5.1平面類零件數(shù)控銑削
　
　6.5.2殼體類零件數(shù)控銑削
　
　6.5.3模具類零件數(shù)控銑削
　
　6.5.4葉片類零件數(shù)控銑削
　
　6.5.5葉輪類零件數(shù)控銑削
　
　6.5.6螺旋類零件數(shù)控銑削
　
　6.5.7機(jī)匣類零件數(shù)控銑削
　
　6.5.8框肋類零件數(shù)控銑削
　
第7章　機(jī)械加工工藝規(guī)程
　
　7.1機(jī)械加工工藝規(guī)程的制定
　
　7.1.1機(jī)械加工工藝規(guī)程的作用
　
　7.1.2制定機(jī)械加工工藝規(guī)程的程序
　
　7.1.3工藝過程設(shè)計(jì)
　
　7.1.4工序設(shè)計(jì)
　
　7.1.5時(shí)間定額的組成及縮減單件時(shí)間的
　
　措施
　
　7.1.6工藝工作程序及工藝文件
　
　7.2工藝尺寸鏈的特點(diǎn)
　
　7.3工藝裝備設(shè)計(jì)任務(wù)書填寫示例
　
　7.4工藝裝備編號(hào)方法
　
　7.5工藝裝備設(shè)計(jì)管理導(dǎo)則、工藝裝備設(shè)計(jì)
　
　選擇規(guī)則
　
　7.5.1工裝設(shè)計(jì)選擇的規(guī)則
　
　7.5.2工裝設(shè)計(jì)的選擇程序
　
　7.5.3工裝設(shè)計(jì)選擇需用的技術(shù)文件與
　
　經(jīng)濟(jì)指標(biāo)
　
　7.5.4工裝設(shè)計(jì)經(jīng)濟(jì)效果的評(píng)價(jià)
　
　7.6工藝裝備設(shè)計(jì)任務(wù)書的編制規(guī)則
　
　7.7專用工藝裝備設(shè)計(jì)圖樣及設(shè)計(jì)文件
　
　格式
　
　7.7.1專用工藝裝備設(shè)計(jì)文件格式
　
　7.7.2專用工藝裝備設(shè)計(jì)文件填寫規(guī)則
　
　7.8制造工藝的描述與表達(dá)
　
　7.9通用制造工藝編碼方案
　
第8章　數(shù)控機(jī)床通用技術(shù)條件
　
　8.1數(shù)控機(jī)床系統(tǒng)的通用技術(shù)條件
　
　8.2數(shù)控機(jī)床交流伺服電動(dòng)機(jī)的通用技術(shù)
　
　條件
　
　8.2.1型號(hào)命名
　
　8.2.2環(huán)境適應(yīng)性
　
　8.2.3外觀及裝配質(zhì)量
　
　8.2.4電氣性能要求
　
　8.2.5電動(dòng)機(jī)的安裝
　
　8.2.6可靠性試驗(yàn)
　
　8.2.7振動(dòng)試驗(yàn)
　
　8.2.8沖擊試驗(yàn)
　
　8.2.9出廠檢驗(yàn)項(xiàng)目及規(guī)則
　
　8.3數(shù)控機(jī)床交流伺服驅(qū)動(dòng)單元的通用技術(shù)
　
　條件
　
　8.4數(shù)控機(jī)床交流主軸電動(dòng)機(jī)通用技術(shù)
　
　條件
　
　8.5數(shù)控機(jī)床直流伺服電動(dòng)機(jī)通用技術(shù)條件
　
　8.6數(shù)控機(jī)床直流主軸驅(qū)動(dòng)單元通用技術(shù)
　
　條件
　
　8.7數(shù)控機(jī)床直流主軸電動(dòng)機(jī)通用技術(shù)
　
　條件
　
　8.8數(shù)控機(jī)床直流伺服驅(qū)動(dòng)單元通用技術(shù)
　
　條件
　
第9章　數(shù)控系統(tǒng)的插補(bǔ)原理
　
　9.1逐點(diǎn)比較
　
　9.1.1逐點(diǎn)比較法直線插補(bǔ)
　
　9.1.2逐點(diǎn)比較法圓弧插補(bǔ)
　
　9.1.3逐點(diǎn)比較法插補(bǔ)軟件
　
　9.1.4逐點(diǎn)比較法算法的改進(jìn)
　
　9.2數(shù)字積分插補(bǔ)法
　
　9.2.1數(shù)字積分法直線插補(bǔ)
　
　9.2.2數(shù)字積分法圓弧插補(bǔ)
　
　9.2.3空間直線插補(bǔ)
　
　9.2.4改進(jìn)DDA插補(bǔ)質(zhì)量的措施
　
　9.3數(shù)據(jù)采樣插補(bǔ)法
　
　9.3.1數(shù)據(jù)采樣插補(bǔ)法原理
　
　9.3.2時(shí)間分割法插補(bǔ)原理
　
　9.4數(shù)字脈沖乘法器
　
　9.4.1數(shù)字脈沖相乘法插補(bǔ)的基本原理
　
　9.4.2數(shù)字脈沖相乘法直線插補(bǔ)
　
　9.5比較積分法
　
　9.5.1比較積分法的原理
　
　9.5.2圓弧插補(bǔ)運(yùn)算
　
　9.5.3直線及一般二次曲線的插補(bǔ)算法
　
　9.6橢圓插補(bǔ)方法
　
　9.6.1橢圓插補(bǔ)基本原理
　
　9.6.2橢圓插補(bǔ)終點(diǎn)判別處理
　
　9.6.3橢圓插補(bǔ)精度分析
　
　9.7高次曲線樣條插補(bǔ)方法
　
　9.7.1參數(shù)三次樣條插補(bǔ)原理
　
　9.7.2參數(shù)三次樣條插補(bǔ)基本算法
　
　9.7.3參數(shù)三次樣條插補(bǔ)輪廓誤差分析
　
　9.8螺紋加工算法
　
　9.8.1固定螺距的螺紋加工算法
　
　9.8.2變動(dòng)螺距的螺紋加工算法
　
第10章　數(shù)控加工中的刀具補(bǔ)償
　
　10.1數(shù)控系統(tǒng)的刀具補(bǔ)償原理
　
　10.2刀具長(zhǎng)度補(bǔ)償
　
　10.2.1刀具長(zhǎng)度補(bǔ)償?shù)脑?br /> 　
　10.2.2刀具長(zhǎng)度補(bǔ)償?shù)闹噶罡袷郊?br /> 　
　方法
　
　10.3刀具半徑補(bǔ)償
　
　10.3.1刀具半徑補(bǔ)償?shù)脑?br /> 　
　10.3.2刀具半徑補(bǔ)償指令
　
　10.4刀具補(bǔ)償類型及判別方法
　
　10.5刀具補(bǔ)償算法
　
　10.5.1刀具長(zhǎng)度的補(bǔ)償算法
　
　10.5.2刀具半徑的補(bǔ)償算法
　
　10.6刀具補(bǔ)償在機(jī)床中的運(yùn)用
　
　10.6.1刀具補(bǔ)償在FANUC中的運(yùn)用
　
　10.6.2刀具補(bǔ)償在SINUMERIK840D
　
　五軸聯(lián)動(dòng)機(jī)床中的應(yīng)用
　
第11章　數(shù)控加工程序的輸入
　
　11.1紙帶閱讀機(jī)輸入方式
　
　11.2鍵盤輸入方式
　
　11.3存儲(chǔ)器輸入方式
　
　11.4通信方式輸入
　
　11.4.1RS.232C接口
　
　11.4.2以太網(wǎng)接口
　
　11.4.3Profibus總線接口
　
　11.5新型數(shù)控系統(tǒng)的無(wú)線輸入方式
　
　參考文獻(xiàn)
　
第6篇數(shù)控編程技術(shù)
　
第1章　數(shù)控編程基礎(chǔ)
　
　1.1數(shù)控編程的內(nèi)容和方法
　
　1.1.1數(shù)控編程的內(nèi)容
　
　1.1.2數(shù)控編程的方法
　
　1.1.3數(shù)控編程的步驟
　
　1.2程序段格式和程序結(jié)構(gòu)
　
　1.2.1程序段格式
　
　1.2.2程序結(jié)構(gòu)
　
　1.3數(shù)控編程常用功能指令
　
　1.3.1準(zhǔn)備功能G指令
　
　1.3.2輔助功能M指令
　
　1.3.3進(jìn)給速度F指令、主軸轉(zhuǎn)速S指令及
　
　刀具功能T指令
　
　1.3.4固定循環(huán)指令
　
　1.3.5子程序（宏指令）及其調(diào)用指令
　
　1.4數(shù)控鏜銑程序編制
　
　1.4.1數(shù)控程序編制的預(yù)處理
　
　1.4.2二維輪廓數(shù)控加工程序編制
　
　1.4.3孔數(shù)控加工程序編制
　
　1.5數(shù)控車床的程序編制
　
　1.5.1編程坐標(biāo)系
　
　1.5.2數(shù)控車床的重要功能
　
第2章　數(shù)控編程中的工藝分析
　
　2.1數(shù)控加工工藝的基本特點(diǎn)及基本內(nèi)容
　
　2.1.1數(shù)控加工工藝的基本特點(diǎn)
　
　2.1.2數(shù)控加工工藝的基本內(nèi)容
　
　2.2數(shù)控加工工藝分析與工藝設(shè)計(jì)
　
　2.2.1數(shù)控機(jī)床的合理選擇
　
　2.2.2確定典型加工工件“族”
　
　2.2.3典型零件族的工藝規(guī)程設(shè)計(jì)
　
　2.2.4數(shù)控機(jī)床主要特征規(guī)格的選擇
　
　2.2.5機(jī)床精度的選擇
　
　2.2.6數(shù)控系統(tǒng)的選擇
　
　2.2.7自動(dòng)換刀裝備（ATC）、刀柄的選擇
　
　配置和自動(dòng)交換工作臺(tái)（APC）
　
　2.2.8機(jī)床選擇功能及附件的選擇
　
　2.3零件的加工工藝性分析
　
　2.3.1零件圖樣上給出的尺寸數(shù)據(jù)應(yīng)便于
　
　編程
　
　2.3.2零件的結(jié)構(gòu)工藝性應(yīng)符合數(shù)控加工的
　
　要求
　
　2.3.3保證獲得設(shè)計(jì)要求的加工精度
　
　2.3.4分析零件的變形情況
　
　2.3.5充分考慮到毛坯的結(jié)構(gòu)工藝性
　
　2.4加工方法的選擇與加工方案的設(shè)計(jì)
　
　原則
　
　2.4.1加工方法的選擇
　
　2.4.2加工方案的設(shè)計(jì)原則
　
　2.5工藝路線的設(shè)計(jì)
　
　2.5.1數(shù)控加工工序設(shè)計(jì)的主要任務(wù)
　
　2.5.2工序的劃分
　
　2.5.3確定走刀路線和工步順序
　
　2.6零件的裝夾方法與夾具的選擇
　
　2.6.1零件的裝夾
　
　2.6.2夾具的選擇
　
　2.7加工路線的確定
　
　2.7.1加工路線的確定原則
　
　2.7.2輔助程序段的設(shè)計(jì)
　
　2.8刀具的選擇
　
　2.9切削用量的確定
　
　2.9.1切削用量的選擇原則
　
　2.9.2切削用量的選擇方法
　
　2.10對(duì)刀點(diǎn)與換刀點(diǎn)以及走刀路線的確定
　
　2.10.1對(duì)刀點(diǎn)的確定
　
　2.10.2換刀點(diǎn)的確定
　
　2.10.3刀具走刀路線的確定
　
　2.11數(shù)控加工工藝文件
　
　2.11.1數(shù)控加工工序卡
　
　2.11.2數(shù)控加工刀具卡
　
　2.11.3數(shù)控加工程序單
　
第3章　數(shù)控編程中的數(shù)學(xué)處理
　
　3.1數(shù)值計(jì)算
　
　3.1.1基點(diǎn)和節(jié)點(diǎn)的坐標(biāo)計(jì)算
　
　3.1.2刀位點(diǎn)軌跡的計(jì)算
　
　3.1.3輔助計(jì)算
　
　3.2直線圓弧系統(tǒng)零件輪廓的基點(diǎn)坐標(biāo)
　
　計(jì)算
　
　3.2.1聯(lián)立方程組法求解基點(diǎn)坐標(biāo)
　
　3.2.2三角函數(shù)法求解基點(diǎn)坐標(biāo)
　
　3.2.3三角函數(shù)法求解刀位點(diǎn)軌跡的基點(diǎn)
　
　坐標(biāo)
　
　3.3非圓曲線節(jié)點(diǎn)坐標(biāo)的計(jì)算
　
　3.3.1非圓曲線節(jié)點(diǎn)坐標(biāo)的計(jì)算步驟
　
　3.3.2非圓曲線節(jié)點(diǎn)坐標(biāo)的計(jì)算方法
　
　3.4列表曲線型值點(diǎn)坐標(biāo)的計(jì)算
　
　3.4.1牛頓插值法
　
　3.4.2雙圓弧法
　
　3.4.3樣條函數(shù)法
　
　3.5簡(jiǎn)單立體型面零件的數(shù)值計(jì)算
　
第4章　APT語(yǔ)言編程
　
　4.1概述
　
　4.1.1數(shù)控語(yǔ)言輔助編程的基本概念
　
　4.1.2數(shù)控語(yǔ)言的編程系統(tǒng)
　
　4.2APT數(shù)控語(yǔ)言自動(dòng)編程
　
　4.2.1刀具軌跡的相關(guān)概念
　
　4.2.2零件源程序的組成
　
　4.2.3APT語(yǔ)言的基本要素
　
　4.2.4APT語(yǔ)言的語(yǔ)句
　
　4.3APT語(yǔ)言編寫數(shù)控加工源程序?qū)嵗?br /> 　
　4.3.1APT語(yǔ)言編寫零件源程序的方法及
　
　步驟
　
　4.3.2APT語(yǔ)言編寫數(shù)控加工源程序
　
　實(shí)例
　
　4.4ISO4342數(shù)控語(yǔ)言自動(dòng)編程
　
　4.4.1語(yǔ)句成分
　
　4.4.2語(yǔ)句的結(jié)構(gòu)形式
　
　4.4.3語(yǔ)句的類型
　
　4.5APT加工程序編制的形式
　
　4.5.1APT程序
　
　4.5.2程序說明
　
第5章　基于CAD/CAM交互式圖像編程
　
　5.1CAD/CAM技術(shù)介紹
　
　5.1.1CAD/CAM技術(shù)的定義
　
　5.1.2CAD/CAM的基本內(nèi)容
　
　5.1.3CAD/CAM系統(tǒng)總體結(jié)構(gòu)
　
　5.1.4CAD/CAM系統(tǒng)應(yīng)具備的功能
　
　5.1.5目前國(guó)內(nèi)外的CAD/CAM軟件
　
　5.1.6CAD/CAM技術(shù)應(yīng)用的重要性及
　
　應(yīng)用領(lǐng)域
　
　5.1.7CAD/CAM應(yīng)用層次
　
　5.2常用CAD/CAM系統(tǒng)基本造型方法
　
　5.2.1CAD/CAM建模技術(shù)
　
　5.2.2CAD/CAM曲線造型方法
　
　5.2.3CAD/CAM曲面造型方法
　
　5.2.4CAD/CAM實(shí)體造型方法
　
　5.3刀具軌跡生成
　
　5.3.1數(shù)控自動(dòng)編程過程
　
　5.3.2二坐標(biāo)刀位軌跡規(guī)劃
　
　5.3.3三坐標(biāo)刀位軌跡生成方法
　
　5.3.4多坐標(biāo)端銑刀位軌跡生成方法
　
　5.3.5多坐標(biāo)側(cè)銑刀位軌跡生成方法
　
　5.3.6刀位軌跡編輯
　
　5.3.7刀位軌跡驗(yàn)證
　
　5.4后置處理
　
　5.4.1后置處理基本概念
　
　5.4.2后置處理算法
　
　5.4.3通用后置處理系統(tǒng)原理及實(shí)現(xiàn)
　
　途徑
　
　5.5數(shù)控加工過程仿真
　
　5.5.1數(shù)控加工過程仿真目的
　
　5.5.2數(shù)控加工過程仿真軟件
　
　5.5.3數(shù)控加工過程仿真過程
　
第6章　數(shù)控銑削加工編程
　
　6.1數(shù)控銑削加工概述
　
　6.1.1數(shù)控銑床的概述
　
　6.1.2數(shù)控銑削的加工對(duì)象
　
　6.1.3數(shù)控銑削加工的特點(diǎn)
　
　6.2數(shù)控銑削加工工藝處理
　
　6.2.1零件的工藝分析
　
　6.2.2裝夾方案的確定
　
　6.2.3刀具的選擇
　
　6.2.4切削參數(shù)的選擇
　
　6.2.5進(jìn)給線路的確定
　
　6.3數(shù)控銑削編程概述
　
　6.3.1數(shù)控銑床的編程特點(diǎn)
　
　6.3.2數(shù)控銑削編程時(shí)應(yīng)注意的問題
　
　6.3.3數(shù)控銑削編程中的坐標(biāo)系
　
　6.3.4數(shù)控系統(tǒng)的指令代碼
　
　6.4常用指令的編程方法
　
　6.4.1坐標(biāo)系統(tǒng)與尺寸的編程
　
　6.4.2刀具功能T、主軸轉(zhuǎn)速功能S和
　
　進(jìn)給功能F
　
　6.4.3常用的輔助功能
　
　6.5運(yùn)動(dòng)路徑控制指令的編程
　
　6.5.1快速線性移動(dòng)指令G00
　
　6.5.2帶進(jìn)給率的線性插補(bǔ)指令G01
　
　6.5.3圓弧插補(bǔ)指令G02/G03
　
　6.5.4暫停指令G04
　
　6.6刀具補(bǔ)償指令及其編程
　
　6.6.1銑削加工時(shí)的刀具路徑
　
　6.6.2刀具半徑補(bǔ)償
　
　6.6.3刀具長(zhǎng)度補(bǔ)償
　
　6.7FANUC固定循環(huán)
　
　6.7.1固定循環(huán)的動(dòng)作
　
　6.7.2常用的固定循環(huán)
　
　6.8子程序及其調(diào)用
　
　6.9銑削編程綜合實(shí)例
　
第7章　數(shù)控車削加工的編程
　
　7.1數(shù)控車削加工概述
　
　7.1.1數(shù)控車床的概述
　
　7.1.2數(shù)控車削的加工特點(diǎn)
　
　7.1.3數(shù)控車削加工工藝
　
　7.2數(shù)控車削編程概述
　
　7.2.1數(shù)控車削的編程特點(diǎn)
　
　7.2.2車床數(shù)控系統(tǒng)的功能與指令代碼
　
　7.2.3數(shù)控車削編程中的有關(guān)問題
　
　7.3基本功能及其指令的編程
　
　7.3.1尺寸系統(tǒng)
　
　7.3.2刀具功能T、主軸轉(zhuǎn)速功能S和
　
　進(jìn)給功能F
　
　7.3.3常用的輔助功能
　
　7.4插補(bǔ)指令的編程
　
　7.4.1快速線性移動(dòng)指令G00
　
　7.4.2帶進(jìn)給率的線性插補(bǔ)指令G01
　
　7.4.3圓弧插補(bǔ)指令G02/G03
　
　7.4.4螺紋車削加工指令
　
　7.4.5暫停指令G04
　
　7.5刀具補(bǔ)償指令及其編程
　
　7.5.1不具備刀具半徑補(bǔ)償功能時(shí)的
　
　編程
　
　7.5.2具備刀具半徑補(bǔ)償功能時(shí)的編程
　
　7.6固定循環(huán)
　
　7.6.1簡(jiǎn)單固定循環(huán)
　
　7.6.2復(fù)合固定循環(huán)
　
　7.7數(shù)控車削加工實(shí)例
　
第8章　電火花線切割數(shù)控編程技術(shù)
　
　8.1數(shù)控電火花線切割加工概述
　
　8.1.1電火花線切割的基本原理
　
　8.1.2電火花線切割加工走絲原理
　
　8.1.3X、Y坐標(biāo)臺(tái)運(yùn)動(dòng)原理
　
　8.1.4電火花線切割的加工特點(diǎn)
　
　8.1.5電火花線切割的工藝范圍
　
　8.1.6電火花線切割機(jī)床的基本結(jié)構(gòu)
　
　8.2電火花線切割的工藝與工裝
　
　8.2.1工藝分析
　
　8.2.2切割路線的確定
　
　8.2.3電極絲初始位置的確定
　
　8.2.4加工條件的選擇
　
　8.3電火花線切割編程方法
　
　8.3.13B代碼編程
　
　8.3.2ISO代碼及其編程
　
　8.4計(jì)算機(jī)自動(dòng)編制程序
　
第9章　加工中心工藝與編程技術(shù)
　
　9.1加工中心概述
　
　9.1.1加工中心的組成、分類、結(jié)構(gòu)
　
　特點(diǎn)
　
　9.1.2加工中心的主要功能
　
　9.1.3加工中心的主要加工對(duì)象
　
　9.1.4加工中心的發(fā)展
　
　9.2加工中心編程基礎(chǔ)
　
　9.2.1加工中心程序編制的目的
　
　9.2.2加工中心程序編制的特點(diǎn)
　
　9.2.3加工中心程序編制的方法
　
　9.2.4加工中心的坐標(biāo)系統(tǒng)
　
　9.2.5準(zhǔn)備功能
　
　9.2.6主軸、刀具和輔助功能
　
　9.3加工中心基本指令的編程
　
　9.3.1換刀指令
　
　9.3.2參考點(diǎn)操作指令的編程
　
　9.3.3常用指令的編程
　
　9.4圓弧程序的編制
　
　9.4.1圓心法圓弧加工程序的編制
　
　9.4.2半徑法圓弧加工程序的編制
　
　9.5固定循環(huán)功能
　
　9.5.1固定循環(huán)功能
　
　9.5.2固定循環(huán)指令
　
　9.5.3固定循環(huán)中重復(fù)次數(shù)的使用方法
　
　9.6加工中心典型零件編程舉例
　
第10章　典型數(shù)控加工編程系統(tǒng)Mastercam
　
　10.1MastercamX6系統(tǒng)功能與環(huán)境
　
　10.1.1系統(tǒng)模塊功能
　
　10.1.2系統(tǒng)安裝與啟動(dòng)
　
　10.1.3安裝MastercamX6
　
　10.1.4啟動(dòng)MastercamX6
　
　10.1.5工作界面
　
　10.1.6系統(tǒng)菜單與工具
　
　10.1.7系統(tǒng)設(shè)置
　
　10.1.8設(shè)定坐標(biāo)系
　
　10.1.9視圖操作
　
　10.1.10圖層管理
　
　10.1.11文件管理
　
　10.1.12數(shù)控編程的基本流程
　
　10.2加工造型
　
　10.2.1概述
　
　10.2.2曲線造型
　
　10.2.3編輯曲線
　
　10.2.4曲面造型
　
　10.2.5編輯曲面
　
　10.2.6實(shí)體造型
　
　10.2.7編輯實(shí)體
　
　10.2.8操作管理器
　
　10.2.9輸入其他格式圖形
　
　10.3刀具設(shè)置和工件設(shè)置
　
　10.3.1刀具設(shè)置
　
　10.3.2工件設(shè)置
　
　10.4孔位加工
　
　10.4.1孔位加工概述
　
　10.4.2設(shè)定孔位加工參數(shù)
　
　10.4.3創(chuàng)建孔位加工的刀具軌跡
　
　10.5平面銑削加工
　
　10.5.1平面銑削加工概述
　
　10.5.2設(shè)置平面銑削參數(shù)
　
　10.5.3創(chuàng)建平面銑削加工的刀具軌跡
　
　10.6輪廓銑削加工
　
　10.6.1輪廓銑削加工概述
　
　10.6.2輪廓銑削常用參數(shù)設(shè)置
　
　10.6.3創(chuàng)建輪廓銑削加工的刀具軌跡
　
　10.7挖槽銑削加工
　
　10.7.1挖槽銑削加工概述
　
　10.7.2挖槽銑削加工參數(shù)設(shè)置
　
　10.7.3創(chuàng)建挖槽銑削加工的刀具軌跡
　
　10.8曲面銑削加工
　
　10.8.1曲面銑削加工概述
　
　10.8.2曲面加工的公共參數(shù)設(shè)置
　
　10.8.3曲面粗加工
　
　10.8.4曲面精加工
　
　10.9車削加工
　
　10.9.1車削加工概述
　
　10.9.2粗車、精車加工
　
　10.9.3端面車削加工
　
　10.9.4切槽加工
　
　10.9.5螺紋加工
　
　10.9.6鉆孔加工
　
　10.9.7切斷加工
　
　10.9.8創(chuàng)建車削加工的刀具軌跡
　
　10.10刀具路徑的管理、校驗(yàn)與后置處理
　
　10.10.1NC操作管理器
　
　10.10.2刀具路徑模擬、切削仿真
　
　10.10.3NC后置處理
　
　10.10.4NC程序的傳輸
　
第11章　典型零件數(shù)控加工編程實(shí)例
　
　11.1板類零件的2D加工
　
　11.1.1導(dǎo)引板的加工與編程
　
　11.1.2電子盒的加工與編程
　
　11.2箱體類零件的加工
　
　11.2.1連接套的加工與編程
　
　11.2.2基座的加工與編程
　
　11.3旋轉(zhuǎn)體類零件的車銑復(fù)合加工
　
　11.3.1車銑復(fù)合加工概述
　
　11.3.2花鍵軸的加工與編程
　
　11.3.3分度盤的加工與編程
　
　11.4空間凸輪類零件的銑削加工
　
　11.4.1概論
　
　11.4.2圓柱凸輪的加工與編程
　
　11.4.3滾壓刀模的加工與編程
　
第12章　典型模具數(shù)控加工編程實(shí)例
　
　12.1摩托車零件成型凹模加工與編程
　
　12.1.1加工任務(wù)概述
　
　12.1.2加工模型的準(zhǔn)備
　
　12.1.3創(chuàng)建粗加工刀具軌跡
　
　12.1.4創(chuàng)建清角加工刀具軌跡
　
　12.1.5創(chuàng)建精加工刀具軌跡
　
　12.1.6對(duì)所有加工刀具軌跡進(jìn)行仿真
　
　12.1.7生成NC程序
　
　12.2煙灰缸模具數(shù)控加工及仿真
　
　12.2.1煙灰缸加工任務(wù)概述
　
　12.2.2煙灰缸凹模的數(shù)控加工及仿真
　
　12.2.3煙灰缸凸模的數(shù)控加工及仿真
　
　12.3連桿鍛模下模加工與編程
　
　12.3.1加工任務(wù)概述
　
　12.3.2下模的加工工藝方案
　
　12.3.3加工模型的準(zhǔn)備
　
　12.3.4工件、材料、刀具等的設(shè)定
　
　12.3.5模具上平面的加工
　
　12.3.6滾壓模膛的加工
　
　12.3.7拔長(zhǎng)模膛的加工
　
　12.3.8鉗口粗加工
　
　12.3.9鉗口精加工
　
　12.3.10滾壓模膛和拔長(zhǎng)模膛的倒圓角加工
　
　12.3.11預(yù)鍛模膛曲面挖槽粗加工
　
　12.3.12預(yù)鍛模膛曲面等高輪廓粗加工
　
　12.3.13預(yù)鍛模膛曲面平行銑削半精加工
　
　12.3.14預(yù)鍛模膛曲面平行銑削精加工
　
　12.3.15預(yù)鍛模膛曲面平行陡坡精加工
　
　12.3.16終鍛模膛飛邊槽挖槽加工
　
　12.3.17終鍛模膛曲面挖槽粗加工
　
　12.3.18終鍛模膛曲面等高輪廓粗加工
　
　12.3.19終鍛模膛曲面平行銑削半精加工
　
　12.3.20終鍛模膛曲面平行銑削精加工
　
　12.3.21終鍛模膛曲面平行陡坡精加工
　
　12.3.22鉗口頸輪廓加工
　
　12.3.23加工過程仿真
　
　12.3.24后置處理生成NC程序
　
　12.4曲桿泵定子橡膠芯模加工與編程
　
　12.4.1概述
　
　12.4.2加工任務(wù)概述
　
　12.4.3工藝方案
　
　12.4.4CAD造型
　
　12.4.5刀具、材料的設(shè)定
　
　12.4.6創(chuàng)建粗加工刀具軌跡
　
　12.4.7創(chuàng)建半精加工刀具軌跡
　
　12.4.8創(chuàng)建精加工刀具軌跡
　
　12.4.9NC后置處理
　
　12.5玻璃門體塑料件型腔模的加工與編程
　
　12.5.1加工任務(wù)概述
　
　12.5.2加工模型的準(zhǔn)備
　
　12.5.3創(chuàng)建粗加工刀具軌跡
　
　12.5.4創(chuàng)建精加工刀具軌跡
　
　12.5.5對(duì)所有加工刀具軌跡進(jìn)行仿真
　
　12.5.6生成NC程序
　
　12.6汽車左前輪罩下支板模具加工與編程
　
　12.6.1加工任務(wù)概述
　
　12.6.2加工模型的準(zhǔn)備
　
　12.6.3創(chuàng)建粗加工刀具軌跡
　
　12.6.4創(chuàng)建清角加工刀具軌跡
　
　12.6.5創(chuàng)建精加工刀具軌跡
　
　12.6.6對(duì)所有加工刀具軌跡進(jìn)行仿真
　
　12.6.7生成NC程序
　
參考文獻(xiàn)
索引