數(shù)控加工手冊（第4卷）

第7篇 數(shù)控測量技術
第1章 在機測量系統(tǒng)
1.1 在機測量系統(tǒng)概述
1.1.1 在機測量的概念
1.1.2 在機測量系統(tǒng)的組成
1.1.3 在機測量系統(tǒng)的工作原理
1.1.4 在機測量系統(tǒng)的功能
1.2 在機測量主要硬件設備
1.2.1 觸發(fā)測頭
1.2.2 無線電接收器
1.2.3 對刀儀
1.3 在機測量軟件
1.3.1 在機測量軟件的特征
1.3.2 常用商業(yè)在機測量軟件
1.4 在機測量方法及步驟
1.4.1 在機測量使用方法及步驟
1.4.2 在機測量實施步驟
第2章 三坐標測量機
2.1 三坐標測量機概述
2.1.1 三坐標測量機定義
2.1.2 三坐標測量機分類
2.1.3 選用坐標測量機時應該考慮的因素
2.2 三坐標測量機的結構
2.2.1 標尺系統(tǒng)
2.2.2 導軌
2.2.3 驅動機構
2.2.4 直線步進電機
2.2.5 平衡部件
2.2.6 附件
2.2.7 三坐標測量機測頭
2.3 三坐標測量機控制系統(tǒng)
2.3.1 控制系統(tǒng)的結構
2.3.2 空間坐標測量控制
2.3.3 測量進給控制
2.4 探測系統(tǒng)
2.4.1 測頭
2.4.2 觸發(fā)測頭
2.4.3 掃描測頭
2.4.4 光學測頭
2.4.5 測頭附件
2.4.6 分度測座
2.4.7 常用探測系統(tǒng)
2.5 坐標測量軟件
2.5.1 坐標測量軟件功能
2.5.2 選擇測量軟件需要考慮的要素
2.5.3 測量編程的幾種模式
2.6 測頭半徑補償
2.6.1 二維補償技術
2.6.2 三維補償技術
2.6.3 三維補償?shù)挠嬎?br />2.7 坐標測量機測量路徑規(guī)劃
2.7.1 平面形狀的規(guī)劃路徑的設計
2.7.2 自由曲面的測量規(guī)劃技術
2.7.3 曲面測量區(qū)域劃分規(guī)則
2.7.4 測量路徑的生成方法分類
2.7.5 測量路徑規(guī)劃策略
2.7.6 常用曲面測量路徑規(guī)劃方法
2.8 三坐標測量機坐標系的建立
2.8.1 坐標系的建立
2.8.2 建立零件坐標系步驟
2.8.3 常用的工件坐標系建立方法
2.8.4 柱坐標與直角坐標系的關系
2.8.5 球坐標與直角坐標的關系
2.9 三坐標測量機誤差補償
2.9.1 三坐標誤差補償分類
2.9.2 誤差補償?shù)牟襟E
2.1 0三坐標測量機誤差的檢定
2.1 0.1 幾何單項誤差的評定
2.1 0.2 測頭及其附件的誤差檢測
2.1 1測量機的安裝與維護
2.1 1.1 測量機安裝地點的一般原則
2.1 1.2 測量機工作溫度和工作濕度
2.1 1.3 測量機供氣系統(tǒng)
2.1 1.4 電氣要求
2.1 1.5 檢定驗收環(huán)境要求
2.1 1.6 測量機維護
2.1 2三坐標測量機的應用實例
2.1 2.1 曲面的測量
2.1 2.2 齒輪測量
2.1 2.3 螺紋的測量
2.1 2.4 葉片測量
2.1 2.5 葉盤測量
第3章 光 學 測 量
3.1 激光測量
3.1.1 激光干涉儀
3.1.2 激光跟蹤測量儀
3.1.3 激光掃描儀
3.2 白光測量
3.2.1 攝影測量
3.2.2 白光干涉測量
3.2.3 三維白光掃描
3.3 CT測量
3.3.1 工業(yè)CT原理及組成
3.3.2 工業(yè)CT檢測流程和軟件系統(tǒng)
3.3.3 射線數(shù)字成像系統(tǒng)的類型
3.3.4 典型應用
3.4 典型光學測量產(chǎn)品
3.4.1 3D Camega產(chǎn)品
3.4.2 ATOS光學掃描儀
3.4.3 HDI白光三維掃描儀
3.4.4 ?？怂箍礝ptigo白光測量系統(tǒng)
3.4.5 CoreView系列軟件
3.4.6 Optiv復合式影像測量系統(tǒng)
3.4.7 TESA 軸類零件光學測量儀
第4章 測量對象和測量方法
4.1 測量工具
4.2 測量方法
4.2.1 常見的測量
4.2.2 測量誤差
4.2.3 驗收
4.2.4 測量數(shù)值分析
4.2.5 測量標準
4.2.6 軟件的使用
4.3 滲氮層檢驗
4.3.1 滲氮
4.3.2 侵蝕劑的選擇
4.4 黏度測量
4.4.1 平氏黏度計
4.4.2 芬氏黏度計
4.4.3 烏氏黏度計
4.4.4 逆流黏度計
4.4.5 動能修正
4.5 硬度測量
4.6 直線度誤差和平面度誤差檢測
第5章 常用量具量儀
5.1 千分尺
5.1.1 外徑千分尺
5.1.2 內(nèi)徑千分尺
5.1.3 公法線千分尺
5.1.4 深度千分尺
5.1.5 杠桿千分尺
5.1.6 螺紋千分尺
5.2 塞尺與方形角尺
5.2.1 塞尺
5.2.2 方形角尺
5.3 電子數(shù)顯卡尺
5.4 卡尺
5.4.1 游標、帶表和數(shù)顯齒厚卡尺
5.4.2 游標、帶表和數(shù)顯卡尺
5.4.3 游標、帶表和數(shù)顯萬能角度尺
5.5 容柵數(shù)顯標尺
5.6 量規(guī)
5.6.1 光滑極限量規(guī)
5.6.2 功能量規(guī)
5.6.3 圓錐量規(guī)
5.6.4 圓柱直齒漸開線花鍵量規(guī)
5.6.5 矩形花鍵量規(guī)
5.6.6 55°非密封螺紋量規(guī)
5.6.7 電子塞規(guī)
5.6.8 杠桿卡規(guī)
5.6.9 步距規(guī)
5.7 針規(guī)與量針
5.7.1 針規(guī)
5.7.2 螺紋測量用三針量針
5.7.3 量針
5.7.4 針規(guī)、三針校準規(guī)范
5.8 測量儀
5.8.1 齒輪齒距測量儀校準規(guī)范
5.8.2 杠桿齒輪比較儀
5.8.3 齒輪齒距測量儀
5.8.4 齒輪螺旋線測量儀
5.8.5 雙嚙儀
5.8.6 萬能測齒儀
5.8.7 萬能齒輪測量儀
5.8.8 齒輪螺旋線測量儀
5.8.9 萬能漸開線檢查儀
5.8.1 0杠桿齒輪比較儀
5.8.1 1扭簧比較儀
5.8.1 2機械式比較儀
5.8.1 3電感測微儀
5.8.1 4電子柱電感測微機
5.8.1 5數(shù)顯電感測微儀
5.8.1 6齒輪單面嚙合整體誤差測量儀
5.8.1 7電子數(shù)顯測高儀
5.8.1 8條式和框式水平儀
5.8.1 9電子水平儀
5.8.2 0直角尺檢查儀
5.8.2 1圓度儀
5.8.2 2凸輪軸測量儀
5.8.2 3刀具預調(diào)測量儀
5.9 測量表
5.9.1 指示表
5.9.2 內(nèi)徑指示表
5.9.3 深度指示表
5.9.4 杠桿指示表
5.9.5 厚度指示表
5.9.6 電子數(shù)顯指示表
5.9.7 曲軸量表
5.9.8 指示卡表
5.1 0比較樣塊
5.1 0.1 表面粗糙度比較樣塊
5.1 0.2 電火花、拋（丸）、噴砂、研磨、銼、拋光加工表面粗糙度比較樣塊
5.1 1樣板
5.1 1.1 齒輪漸開線樣板
5.1 1.2 齒輪螺旋線樣板
5.1 1.3 螺紋樣板
5.1 2氣動測量頭的技術條件
5.1 3巖石平板與鑄鐵平板
5.1 3.1 巖石平板
5.1 3.2 鑄鐵平板
5.1 4測量臺架
5.1 5D型邵氏硬度計
5.1 6標準努氏硬度塊
5.1 7科里奧利質(zhì)量流量計
5.1 8雙金屬溫度計
5.1 9非金屬拉力壓力和萬能試驗機
5.2 0量塊
5.2 0.1 量塊
5.2 0.2 角度量塊
5.2 1正弦規(guī)
5.2 2正多面棱體
第6章 數(shù)控機床精度檢驗
6.1 數(shù)控車床精度檢驗
6.1.1 單柱和雙柱立式車床精度檢驗（GB/T 23582.1 ―2009）
6.1.2 數(shù)控立式車床精度檢驗
6.1.3 數(shù)控立式卡盤車床精度檢驗
6.1.4 數(shù)控臥式車床性能試驗規(guī)范
6.1.5 臥式車床幾何精度檢驗
6.1.6 重型臥式車床精度檢驗（GB/T 23569－2009）
6.1.7 精密車床精度檢驗
6.1.8 簡式數(shù)控臥式車床精度檢驗（GB/T 25659.1 ―2010）
6.1.9 數(shù)控小型排刀車床精度檢驗
6.1.1 0數(shù)控縱切自動車床精度檢驗
6.1.1 1仿形車床幾何精度檢驗（JB/T 3849.2 ―2011）
6.1.1 2凸輪軸車床精度檢驗（JB/T 8769.1 ―2011 ）
6.1.1 3數(shù)控車床和車削中心檢測條件：線性
和回轉軸線的定位精度及重復定位精度檢驗
6.1.1 4數(shù)控車床和車削中心檢驗條件：熱變形的評定
6.2 數(shù)控銑床精度檢驗
6.2.1 平面銑床精度檢驗（JB/T 3313.2 ―2011）
6.2.2 數(shù)控升降臺臥式銑床精度檢驗（GB/T 21948.1 ―2008）
6.2.3 數(shù)控升降臺立式銑床精度檢驗（GB/T 21948.2 ―2008）
6.2.4 數(shù)控床身銑床精度檢驗（JB/T 8329―GB/T 20958.1 ―2007）
6.2.5 數(shù)控立式升降臺銑床精度檢驗（JB/T 9928.1 ―1999）
6.3 數(shù)控鉆床精度檢驗
6.3.1 數(shù)控立式鉆床精度檢驗（JB/T 8357.1 ―2008）
6.3.2 數(shù)控龍門移動多主軸鉆床精度檢驗（GB/T 25663―2010）
6.3.3 鉆削加工中心幾何精度檢驗（JB/T 8648.1 ―2008）
6.4 數(shù)控鏜床精度檢驗
6.4.1 坐標鏜床精度檢驗（JB/T 2254.1 ―2011）
6.4.2 臥式銑鏜床精度檢驗（GB/T 5289.3 ―2006）
6.4.3 數(shù)控仿形定梁龍門鏜銑床精度檢驗（GB/T 25658.1 ―2010）
6.5 齒輪和螺紋加工機床精度檢驗
6.5.1 數(shù)控異型螺桿銑床精度檢驗（GB/T 21947―2008）
6.5.2 數(shù)控小型蝸桿銑床精度檢驗（GB/T 25660.1 ―2010）
6.5.3 數(shù)控弧齒錐齒輪銑齒機精度檢驗（GB/T 25662―2010）
6.5.4 數(shù)控滾齒機精度檢驗（GB/T 25380―2010）
6.5.5 數(shù)控扇形齒輪插齒機精度檢驗（GB/T 21945―2008）
6.5.6 數(shù)控剃齒機精度檢驗（GB/T 21946―2008）
6.6 數(shù)控磨床精度檢驗
6.6.1 無心外圓磨床精度檢驗（GB/T 4681―2007）
6.6.2 外圓磨床精度檢驗（GB/T 4685―2007）
6.6.3 內(nèi)圓磨床精度檢驗（GB/T 4682―2007）
6.6.4 龍門導軌磨床精度檢驗（GB/T 5288―2007）
6.6.5 卡規(guī)磨床精度檢驗（JB/T 3870.1 ―1999）
6.6.6 萬能工具磨床精度檢驗（JB/T 3875.2 ―1999）
6.7 組合機床和加工中心精度檢驗
6.7.1 加工中心檢驗條件：臥式和帶附加主軸頭機床的幾何精度檢驗（水平Z軸）（JB/T 8771.1 ―1998）
6.7.2 加工中心檢驗條件：線性和回轉軸線的定位精度和重復定位精度檢驗（GB/T 18400.4 ―2010）
6.7.3 精密加工中心檢驗條件：臥式和帶附加主軸頭機床幾何精度檢驗（水平Z軸）（GB/T 20957.1 ―2007）
6.7.4 精密加工中心檢驗條件：線性和回轉軸線的定位精度和重復定位精度檢驗（GB/T 20957.4 ―2007）
第7章 齒輪和齒輪副測量
7.1 齒輪精度
7.2 齒輪精度的選用
第8章 滾動軸承測量
8.1 向心軸承公差
8.2 滾動軸承測量和檢驗的原則及方法
8.3 滾動軸承通用技術規(guī)則
8.4 推力軸承公差
8.5 儀器用精密軸承：公制系列軸承的外形尺寸、公差和特性
8.6 儀器用精密軸承：英制系列軸承的外形尺寸、公差和特性
8.7 滾輪滾針軸承外形尺寸和公差8.8 振動測量方法：具有圓柱孔和圓柱外表面的向心球軸承
8.9 振動測量方法：具有圓柱孔和圓柱外表面的調(diào)心滾子軸承和圓錐滾子軸承
8.1 0振動測量方法：具有圓柱孔和圓柱外表面的圓柱滾子軸承
8.1 1徑向游隙的測量方法
8.1 2向心軸承定位槽尺寸和公差
8.1 3滾動軸承振動（速度）測量方法
8.1 4滾動軸承振動（加速度）測量方法
8.1 5滾動軸承零件表面粗糙度測量和評定方法
參考文獻
第8篇
第1章 機械電氣設備數(shù)控系統(tǒng)
1.1 開放式數(shù)控系統(tǒng)
1.1.1 術語和定義
1.1.2 ONC系統(tǒng)體系結構應用示例
1.1.3 基于現(xiàn)場總線的開放式數(shù)控系統(tǒng)硬件平臺應用示例
1.1.4 可用于ONC的實時多任務操作系統(tǒng)――Linux
1.1.5 基于虛擬機原理的ONC系統(tǒng)的解決方案
1.1.6 ONC系統(tǒng)內(nèi)部通信協(xié)議傳輸格式
1.2 總線接口與通信協(xié)議
1.2.1 術語和定義
1.2.2 基本要求
1.2.3 物理層
1.2.4 數(shù)據(jù)鏈路層
1.2.5 應用層
1.2.6 用戶層行規(guī)
1.2.7 總線安全導則
1.2.8 數(shù)據(jù)類型定義
1.3 通用技術條件
1.3.1 術語和定義
1.3.2 技術要求
1.3.3 試驗方法
1.3.4 檢驗規(guī)定
1.3.5 包裝與儲運
1.3.6 產(chǎn)品質(zhì)量判定規(guī)則與檢驗項目
1.3.7 故障判斷和計入原則
1.3.8 可靠性試驗
1.3.9 數(shù)控系統(tǒng)功能型分類及定義
1.4 NCUC.Bus現(xiàn)場總線應用層協(xié)議
1.4.1 概述
1.4.2 協(xié)議規(guī)范
1.4.3 數(shù)據(jù)鏈路層報文格式和服務類型
1.4.4 總線連接的建立與管理
1.4.5 差錯檢測和恢復
1.4.6 服務
1.4.7 設備數(shù)據(jù)字典和標準設備模型
1.4.8 服務
1.5 對客戶服務基本要求
1.5.1 概述
1.5.2 基本原則及內(nèi)容
1.5.3 產(chǎn)品服務
1.5.4 隨行文件的要求
1.5.5 產(chǎn)品質(zhì)量保證文件
1.6 電火花加工機床數(shù)控系統(tǒng)可靠性
1.6.1 定義及術語
1.6.2 故障
1.6.3 試驗樣品及抽樣
1.6.4 試驗方案
1.6.5 試驗條件
1.6.6 試驗觀測
1.6.7 故障檢修及試驗記錄
1.6.8 數(shù)據(jù)處理
1.6.9 試驗報.
1.6.1 0試驗記錄表格參考樣式
1.6.1 1x2分布分位數(shù)表
第2章 Siemens數(shù)控系統(tǒng)
2.1 Sinumerik 840D數(shù)控系統(tǒng)
2.1.1 Sinumerik 840D數(shù)控系統(tǒng)性能
2.1.2 Sinumerik 840D數(shù)控系統(tǒng)硬件結構
2.1.3 Sinumerik 840D數(shù)控系統(tǒng)的軟件結構
2.1.4 Sinumerik 840D數(shù)控系統(tǒng)操作面板
2.1.5 Sinumerik 840D數(shù)控系統(tǒng)屏幕劃分
2.1.6 Sinumerik 840D數(shù)控系統(tǒng)開機步驟
2.1.7 Sinumerik 840D銑削編程
2.2 Sinumerik 810D數(shù)控系統(tǒng)
2.2.1 Sinumerik 810D數(shù)控系統(tǒng)性能
2.2.2 Sinumerik 810D數(shù)控系統(tǒng)硬件結構
2.3 Sinumerik 802D solution line數(shù)控系統(tǒng)
2.3.1 Sinumerik 802D solution line數(shù)控系統(tǒng)性能
2.3.2 Sinumerik 802D solution line數(shù)控系統(tǒng)硬件結構
2.3.3 Sinumerik 802D solution line數(shù)控系統(tǒng)編程
2.4 Sinumerik 802C數(shù)控系統(tǒng)
2.4.1 Sinumerik 802C數(shù)控系統(tǒng)性能
2.4.2 Sinumerik 802C數(shù)控系統(tǒng)硬件結構
2.4.3 Sinumerik 802C數(shù)控系統(tǒng)編程
2.5 Sinumerik 802C base line數(shù)控系統(tǒng)
2.5.1 Sinumerik 802C base line數(shù)控系統(tǒng)性能
2.5.2 Sinumerik 802C base line數(shù)控系統(tǒng)操作面板
2.5.3 Sinumerik 802C base line數(shù)控系統(tǒng)模擬
2.5.4 Sinumerik 802C base line編程實例
第3章 FANUC數(shù)控系統(tǒng)
3.1 FANUC 16i/18i/21i系列數(shù)控系統(tǒng)
3.1.1 功能及特點
3.1.2 基本構成及連接
3.1.3 進給與主軸控制
3.2 FANUC 0i系列數(shù)控系統(tǒng)
3.2.1 主要功能及特點
3.2.2 基本構成
3.2.3 部件的連接
3.2.4 機床參數(shù)
3.2.5 FANUC 0i編程
3.3 FANUC 0系列數(shù)控系統(tǒng)
3.3.1 主要功能及特點
3.3.2 基本構成
3.3.3 控制單元的連接
3.3.4 伺服系統(tǒng)的基本配置
3.3.5 數(shù)字伺服有關參數(shù)的設定
3.4 FANUC 0系列NC操作系統(tǒng)
3.4.1 自動執(zhí)行程序的操作
3.4.2 系統(tǒng)試運行和安全功能實現(xiàn)
3.4.3 零件程序的輸入、編輯和存儲
3.4.4 數(shù)據(jù)的顯示和設定
3.5 FANUC 0系列NC編程系統(tǒng)
3.5.1 參考點和坐標系
3.5.2 插補功能
3.5.3 進給功能
3.5.4 輔助功能
3.5.5 程序結構
3.6 FANUC數(shù)控系統(tǒng)數(shù)控編程
3.6.1 數(shù)控車床編程實例
3.6.2 數(shù)控銑床及加工中心編程實例
第4章 FAGOR數(shù)控系統(tǒng)
4.1 FAGOR 8070數(shù)控系統(tǒng)
4.1.1 FAGOR 8070數(shù)控系統(tǒng)參數(shù)
4.1.2 FAGOR 8070數(shù)控系統(tǒng)硬件結構
4.1.3 FAGOR 8070數(shù)控系統(tǒng)操作方法
4.1.4 FAGOR 8070數(shù)控系統(tǒng)編程實例
4.2 FAGOR 8055數(shù)控系統(tǒng)
4.2.1 FAGOR 8055數(shù)控系統(tǒng)參數(shù)
4.2.2 FAGOR 8055數(shù)控系統(tǒng)硬件結構
4.2.3 FAGOR 8055數(shù)控系統(tǒng)操作方法
4.2.4 FAGOR 8055數(shù)控系統(tǒng)編程實例
4.3 FAGOR 8035數(shù)控系統(tǒng)
4.3.1 FAGOR 8035數(shù)控系統(tǒng)硬件結構
4.3.2 FAGOR 8035數(shù)控系統(tǒng)操作方法
4.3.3 FAGOR 8035數(shù)控系統(tǒng)編程實例
第5章 廣州數(shù)控系統(tǒng)
5.1 鉆、銑床數(shù)控系統(tǒng)
5.1.1 GSK 980MDc鉆銑數(shù)控系統(tǒng)
5.1.2 GSK 990MA銑床數(shù)控系統(tǒng)
5.1.3 GSK 980MDa鉆銑床數(shù)控系統(tǒng)
5.2 加工中心數(shù)控系統(tǒng)
5.2.1 GSK 983一體化系列數(shù)控系統(tǒng)
5.2.2 GSK 218M加工中心數(shù)控系統(tǒng)
5.2.3 GSK 218MC系列加工中心數(shù)控系統(tǒng)
5.2.4 GSK 25i銑床加工中心數(shù)控系統(tǒng)
5.3 車床數(shù)控系統(tǒng)
5.3.1 GSK 928TEⅡ車床數(shù)控系統(tǒng)
5.3.2 GSK 980TB2車床數(shù)控系統(tǒng)
5.3.3 GSK 980TA2車床數(shù)控系統(tǒng)
5.3.4 GSK 928TEa車床數(shù)控系統(tǒng)
5.3.5 GSK 98T車床數(shù)控系統(tǒng)
5.3.6 GSK 988T車床數(shù)控系統(tǒng)
5.3.7 GSK 980TDb車床數(shù)控系統(tǒng)
5.3.8 GSK 980TDc車床數(shù)控系統(tǒng)
5.3.9 GSK 981T車床數(shù)控系統(tǒng)
5.3.1 0GSK 928TCa車床數(shù)控系統(tǒng)
5.3.1 1GSK 980TA1車床數(shù)控系統(tǒng)
5.3.1 2GSK 928TC.2 車床數(shù)控系統(tǒng)
5.3.1 3GSK 928TC車床數(shù)控系統(tǒng)
5.3.1 4GSK 928TB車床數(shù)控系統(tǒng)
5.4 磨床數(shù)控系統(tǒng)
5.4.1 GSK 928GE外/內(nèi)圓磨床數(shù)控系統(tǒng)
5.4.2 GSK 928GA平面磨床數(shù)控系統(tǒng)
第6章 華中世紀星數(shù)控系統(tǒng)
6.1 華中世紀星數(shù)控系統(tǒng)概述
6.1.1 華中世紀星數(shù)控系統(tǒng)簡介
6.1.2 華中數(shù)控系統(tǒng)的功能特點
6.1.3 華中數(shù)控系統(tǒng)的開放性
6.2 世紀星HNC.2 1/ 22T車床數(shù)控系統(tǒng)
6.2.1 操作面板介紹
6.2.2 主軸功能、進給功能和刀具功能
6.2.3 手動操作
6.2.4 數(shù)據(jù)的設置
6.2.5 程序編輯、管理、運行
6.2.6 圖形的顯示
6.2.7 簡單循環(huán)、復合循環(huán)
6.2.8 加工實例
6.3 世紀星HNC.2 1/22M銑床（加工中心）數(shù)控系統(tǒng)
6.3.1 操作面板介紹
6.3.2 開機、關機、急停、復位、回機床參考點、超程解除
6.3.3 手動操作
6.3.4 數(shù)據(jù)的設置
6.3.5 程序編輯、管理、運行
6.3.6 模擬顯示
6.3.7 固定循環(huán)
6.3.8 加工實例
6.4 世紀星HNC.1 8i/18xp/19xp系列數(shù)控系統(tǒng)
6.4.1 系統(tǒng)功能描述
6.4.2 HNC.1 8iT/18xpT/19xpT車削系統(tǒng)
6.4.3 HNC.1 8xpM/19xpM銑削系統(tǒng)
第7章 三菱數(shù)控系統(tǒng)
7.1 三菱數(shù)控系統(tǒng)概述
7.1.1 三菱數(shù)控系統(tǒng)簡介
7.1.2 三菱數(shù)控系統(tǒng)的功能特點
7.1.3 三菱數(shù)控系統(tǒng)的技術特點
7.2 M700V/M70V系列（L系）數(shù)控系統(tǒng)
7.2.1 操作面板介紹
7.2.2 最小指令單位
7.2.3 程序結構
7.2.4 位置指令
7.2.5 插補功能
7.2.6 進給功能及暫停
7.2.7 輔助功能
7.2.8 主軸及刀具功能
7.2.9 刀具偏置功能
7.2.1 0坐標系設定功能
7.3 M700V/M70V系列（M系）數(shù)控系統(tǒng)
7.3.1 坐標系與控制軸
7.3.2 最小指令單位
7.3.3 程序構成
7.3.4 位置指令
7.3.5 插補功能
7.3.6 進給功能
7.3.7 暫停
7.3.8 輔助功能
7.3.9 主軸與刀具功能
7.3.1 0刀具補償功能
7.4 E60/E68系列（L系）數(shù)控系統(tǒng)
7.4.1 操作面板介紹
7.4.2 數(shù)據(jù)格式
7.4.3 輸入指令單位
7.4.4 位置指令
7.4.5 插補功能
7.4.6 進給功能
7.4.7 輔助功能
7.4.8 主軸與刀具功能
7.4.9 刀具偏移功能
7.4.10 坐標系設定功能
參考文獻
索引