運(yùn)動控制器及數(shù)控系統(tǒng)的工程應(yīng)用

前言
第1篇運(yùn)動控制器應(yīng)用案例
第1章大型包裝機(jī)多軸同步運(yùn)行
控制系統(tǒng)的設(shè)計(jì)開發(fā)及伺
服系統(tǒng)的調(diào)試
1.1項(xiàng)目背景及主控制系統(tǒng)方案
1.1.1項(xiàng)目背景
1.1.2主控制系統(tǒng)方案
1.2電氣控制系統(tǒng)設(shè)計(jì)方案
1.2.1包裝機(jī)核心技術(shù)要求——多軸
同步運(yùn)行
1.2.2同步控制設(shè)計(jì)方案.
1.3伺服系統(tǒng)調(diào)試
1.3.1同步運(yùn)行精度超標(biāo)
1.3.2對第1軸速度波動的原因分析
1.3.3對電動機(jī)工作狀態(tài)的測試
1.3.4對機(jī)械負(fù)載進(jìn)行分析
1.3.5對伺服電動機(jī)工作參數(shù)進(jìn)行
調(diào)整
1.4對系統(tǒng)穩(wěn)定性的判斷和改善
1.4.1減速比的影響
1.4.2改變機(jī)械系統(tǒng)減速比提高系
統(tǒng)穩(wěn)定性
1.5結(jié)束語
第2章數(shù)控壓力機(jī)伺服電動機(jī)的
選型及壓力測試新方法
2.1伺服電動機(jī)選型的原則和計(jì)算
2.2壓力機(jī)工作壓力的測定
2.2.1測試對象的基本參數(shù)
2.2.2伺服電動機(jī)最大轉(zhuǎn)矩測試
2.2.3行程轉(zhuǎn)矩測試
2.2.4實(shí)際自動工作狀態(tài)數(shù)據(jù)測試
第3章基于三菱QD75運(yùn)動控制
單元的壓力限制保護(hù)技術(shù)
開發(fā)
3.1壓力機(jī)控制系統(tǒng)的構(gòu)成及壓力控
制要求
3.2壓力機(jī)工作壓力與伺服電動機(jī)轉(zhuǎn)
矩的關(guān)系
3.3實(shí)時(shí)轉(zhuǎn)矩控制方案
3.3.1實(shí)時(shí)轉(zhuǎn)矩值的讀取
3.3.2實(shí)際自動工作狀態(tài)轉(zhuǎn)矩值
測試
3.3.3實(shí)時(shí)轉(zhuǎn)矩控制的PLC程序
3.4轉(zhuǎn)矩限制方案
3.4.1作為控制指令的轉(zhuǎn)矩限制
指令
3.4.2使用轉(zhuǎn)矩限制指令的若干
問題
3.4.3報(bào)警
3.5結(jié)束語
第4章運(yùn)動控制器與QPLC多
CPU數(shù)據(jù)通信的實(shí)用
方法
4.1運(yùn)動控制器CPU的信息及傳遞
4.2多CPU通信方法
4.3運(yùn)動控制器中的指令型元件和狀
態(tài)型元件
4.3.1指令型元件
4.3.2狀態(tài)型元件
4.4對運(yùn)動CPU 中常用軟元件的解釋
4.5運(yùn)動控制器中信息程序的編制
原則
4.5.1處理“開關(guān)量信號”
4.5.2處理“數(shù)據(jù)量信號”
第5章運(yùn)動控制器SFC程序的
設(shè)計(jì)開發(fā)
5.1實(shí)用的SFC編程方法
5.2SFC圖的構(gòu)建技巧
5.2.1主程序SFC圖
5.2.2工作模式選擇流程圖
5.2.3JOG模式的 SFC圖
5.2.4手輪模式運(yùn)行子程序SFC
5.2.5回原點(diǎn)模式子程序SFC
5.2.6自動模式子程序SFC
5.3對SFC圖用軟元件的說明
5.4結(jié)束語
〖1〗目錄〖〗〖1〗運(yùn)動控制器及數(shù)控系統(tǒng)工程應(yīng)用案例集錦第6章運(yùn)動控制器“原點(diǎn)返回”
的14種模式及參數(shù)設(shè)置
6.1運(yùn)動控制器“原點(diǎn)返回”的14種模式
6.1.1對“原點(diǎn)返回”模式各名詞的說明
6.1.2DOG1 型“原點(diǎn)返回”模式
6.1.3DOG2 型“原點(diǎn)返回”模式
6.1.4DOG+計(jì)數(shù)1型“原點(diǎn)返回”模式
6.1.5DOG+計(jì)數(shù)2型“原點(diǎn)返回”模式
6.1.6DOG+計(jì)數(shù)3型“原點(diǎn)返回”模式
6.1.7絕對原點(diǎn)設(shè)置模式1
6.1.8絕對原點(diǎn)設(shè)置模式2
6.1.9長擋塊型DOG開關(guān)“原點(diǎn)返回”模式1
6.1.10長擋塊型DOG開關(guān)“原點(diǎn)返回”模式2
6.1.11長擋塊型DOG開關(guān)“原點(diǎn)返回”模式3
6.1.12長擋塊型DOG開關(guān)“原點(diǎn)返回”模式4
6.1.13阻擋型“原點(diǎn)返回”模式1
6.1.14阻擋型“原點(diǎn)返回”模式2
6.1.15限位開關(guān)型“原點(diǎn)返回”模式
6.2“原點(diǎn)返回”操作的主要參數(shù)
6.2.1對參數(shù)的一般說明
6.2.2對重要參數(shù)的說明
6.3MT developer軟件固定參數(shù)的設(shè)置
第7章變頻主軸實(shí)現(xiàn)定位運(yùn)行的方法
7.1硬件配置要求及定位準(zhǔn)確度
7.2FR A7AP定位卡的安裝與接線
7.3變頻器參數(shù)的設(shè)置
7.3.1定位起動信號設(shè)置
7.3.2定位完成信號設(shè)置
7.3.3定位運(yùn)行主要參數(shù)設(shè)置
7.4定位過程
7.4.1在運(yùn)行過程中的定位
7.4.2從停止?fàn)顟B(tài)起動的定位
7.4.3連續(xù)多點(diǎn)定位
7.4.4關(guān)于定位原點(diǎn)的確定方法
7.4.5關(guān)于編碼器脈沖的“4倍頻”
7.5對電動機(jī)性能的調(diào)諧
第8章基于運(yùn)動控制器的變頻器
伺服運(yùn)行技術(shù)開發(fā)研究
8.1對硬件的要求
8.2FRA7NS SSCNET III通信卡的技
術(shù)規(guī)格及使用
8.2.1FRA7NS SSCNET通信卡
8.2.2FRA7NS SSCNET III通信卡各
接口的說明和連接
8.2.3使用FRA7NS SSCNET III通信
卡的注意事項(xiàng)
8.2.4軸號設(shè)定
8.3變頻器相關(guān)參數(shù)設(shè)置
8.4運(yùn)動控制器系統(tǒng)構(gòu)成及設(shè)置
8.5運(yùn)動程序編制
8.5.1回原點(diǎn)
8.5.2定位
8.6虛模式下的同步運(yùn)行
8.7注意事項(xiàng)
8.8關(guān)于變頻器定位準(zhǔn)確度的計(jì)算
第9章基于運(yùn)動控制脈沖單元的
專用機(jī)床控制系統(tǒng)開發(fā)
9.1項(xiàng)目背景
9.2控制系統(tǒng)方案及配置
9.2.1方案及配置
9.2.2位置控制單元FX2N1PG
9.3基于 1PG的自動程序編制
9.4絕對位置檢測系統(tǒng)的建立
9.5定位不準(zhǔn)的問題及其解決方法
9.5.1定位不準(zhǔn)的現(xiàn)象
9.5.2解決問題的方法
9.6結(jié)束語
第10章PLC位置控制系統(tǒng)中手
輪應(yīng)用技術(shù)研究
10.1FXPLC使用手輪理論上的可能性
10.2PLC程序的處理
10.3實(shí)際接入手輪信號后遇到的問題及處理方法
10.3.1手輪的輸入信號
10.3.2對手輪運(yùn)行模式下“起動信號”的處理
10.3.3提高PLC處理速度響應(yīng)性的方法
第11章基于PLC控制的升降機(jī)舒適感調(diào)試及運(yùn)動分析
11.1客戶對升降機(jī)運(yùn)行舒適感的要求11.2解決方案
11.3升降機(jī)各運(yùn)行階段速度變化的分析
11.3.1上升起動階段的速度變化
11.3.2上升停止階段的速度變化
11.3.3下降起動階段的速度變化
11.3.4下降停止階段的速度變化
11.4PLC程序的編制
11.5實(shí)驗(yàn)結(jié)果
11.6結(jié)論
第12章帶觸摸屏壓力機(jī)數(shù)控系統(tǒng)的技術(shù)開發(fā)及調(diào)試
12.1數(shù)控系統(tǒng)的配置
12.2主要程序的編制
12.3調(diào)試中遇到的問題及故障排除
第13章基于FX2N 20GM定位
單元的多點(diǎn)定位測試儀
控制系統(tǒng)技術(shù)開發(fā)
13.1多點(diǎn)定位測試儀控制系統(tǒng)技術(shù)要求
13.2控制系統(tǒng)的基本配置
13.2.1控制系統(tǒng)的構(gòu)成
13.2.2控制系統(tǒng)各部分的功能
13.3多點(diǎn)定位測試儀運(yùn)動邏輯分析及運(yùn)動程序開發(fā)
13.3.1多點(diǎn)定位測試儀的定位運(yùn)動要求
13.3.2對運(yùn)動邏輯的分析
13.3.3運(yùn)動程序的編制
13.4FX2N20GM定位單元與PLC的聯(lián)機(jī)通信
13.4.1聯(lián)機(jī)通信的專用指令及PLC程序
13.4.2使用FX2N20GM定位單元的注意事項(xiàng)
13.5調(diào)試期間的問題及解決
13.5.1手輪的連接
13.5.2停止方式的選擇
13.5.3M指令的使用
第14章基于FX2N10GM定位單元的8軸專用機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)的開發(fā)設(shè)計(jì)
14.1工作機(jī)械的動作要求
14.2數(shù)控系統(tǒng)的選型及配置
14.2.1控制方案
14.2.2設(shè)計(jì)方案
14.3程序設(shè)計(jì)要點(diǎn)
14.3.1主PLC與FX2N10GM 定位
單元之間的信息交換
14.3.2自動程序的構(gòu)成
14.4主要技術(shù)難點(diǎn)
14.4.1絕對位置檢測系統(tǒng)的建立
14.4.2絕對位置檢測系統(tǒng)下的回零操作
14.4.3關(guān)于旋轉(zhuǎn)軸的定位和旋轉(zhuǎn)的處理
14.5結(jié)束語
第2篇數(shù)控系統(tǒng)應(yīng)用案例
第15章軋輥磨床數(shù)控系統(tǒng)的技
術(shù)開發(fā)及應(yīng)用
15.1磨床的各運(yùn)動軸及數(shù)控系統(tǒng)配置
15.1.1磨床的各運(yùn)動軸
15.1.2數(shù)控系統(tǒng)的基本配置
15.2調(diào)試中的問題及故障排除
15.2.1Z軸速度問題及對“電子齒輪減速比”的分析
15.2.2插補(bǔ)速度的限制
15.2.3Z55報(bào)警及其排除
15.3磨削程序的結(jié)構(gòu)
15.3.1軋輥磨床的基本動作順序
15.3.2客戶對加工程序的要求
15.3.3加工程序的編制原則
15.4加工程序中變量的設(shè)置及使用
15.4.1公共變量的設(shè)置
15.4.2程序內(nèi)部用變量
15.5實(shí)用加工程序
15.6PLC程序與加工程序的關(guān)系
15.6.1“當(dāng)前磨削齒數(shù)”的處理
15.6.2加工圈數(shù)的顯示
15.7結(jié)束語
第16章12軸熱處理機(jī)床數(shù)控系統(tǒng)的開發(fā)應(yīng)用
16.1機(jī)床動作要求和運(yùn)動軸功能分配
16.2數(shù)控系統(tǒng)的選擇
16.3雙系統(tǒng)的PLC梯形圖編制要點(diǎn)
16.4加工程序的編制
16.4.1雙系統(tǒng)編程方法
16.4.2工件旋轉(zhuǎn)軸的速度控制和位置控制的實(shí)現(xiàn)
16.5控制系統(tǒng)的其他特點(diǎn)
16.6調(diào)試中遇到的問題
第17章彩帶打標(biāo)機(jī)控制系統(tǒng)的技術(shù)開發(fā)
17.1彩帶打標(biāo)機(jī)的工作要求
17.2控制系統(tǒng)的構(gòu)成及解決方案
17.3技術(shù)難點(diǎn)——超長行程的處理方法
17.3.1延長當(dāng)前值的各種實(shí)驗(yàn)
17.3.2理論行程和實(shí)際行程
17.3.3設(shè)置參數(shù)時(shí)的注意事項(xiàng)
17.4技術(shù)難點(diǎn)——模擬主軸與插補(bǔ)軸的同步運(yùn)行
17.4.1彩帶打標(biāo)機(jī)的主加工運(yùn)行模式
17.4.2對模擬主軸速度的計(jì)算
17.4.3插補(bǔ)軸的合成速度和分量速度
17.4.4變量設(shè)置及宏程序編制
17.5結(jié)束語
第18章數(shù)控系統(tǒng)在激光切割機(jī)隨動技術(shù)上的應(yīng)用
18.1激光切割機(jī)的特殊工作要求
18.2激光切割機(jī)的數(shù)控系統(tǒng)基本配置
18.3激光切割機(jī)特殊工作要求的解決方案——隨動技術(shù)
18.4實(shí)現(xiàn)“外部工件坐標(biāo)系補(bǔ)償”的相關(guān)技術(shù)
18.4.1硬件配置
18.4.2相關(guān)的PLC接口
18.4.3PLC程序處理
18.5實(shí)際效果
第19章伺服同步功能在雙驅(qū)動龍門銑床上的應(yīng)用
19.1伺服同步功能的實(shí)現(xiàn)
19.2相關(guān)的參數(shù)
19.3原點(diǎn)的設(shè)置
19.4回原點(diǎn)過程中遇到的問題
19.5機(jī)械精度誤差的補(bǔ)償
19.6軟極限引起的問題
第20章變截面變速度運(yùn)行的宏
程序編制
第21章高速高精度功能在模具加工中的使用
21.1使用高速高精度功能的步驟
21.2影響運(yùn)行流暢性的關(guān)鍵參數(shù)
21.2.1關(guān)鍵參數(shù)及加速度
21.2.2其他高速高精度參數(shù)設(shè)置
21.3建議設(shè)置的參數(shù)
第22章刀庫換刀PLC程序和宏程序的開發(fā)研究
22.1刀庫運(yùn)動的基本知識
22.1.1刀庫運(yùn)動基本術(shù)語
22.1.2三菱M70數(shù)控系統(tǒng)內(nèi)置刀庫的設(shè)置
22.1.3刀庫中的環(huán)形坐標(biāo)系
22.2換刀專用指令的功能及使用
22.2.1換刀專用指令的基本格式
22.2.2刀號搜索指令
22.2.3刀具交換指令
22.2.4刀盤正轉(zhuǎn)指令
22.2.5刀盤反轉(zhuǎn)指令
22.2.6刀號讀取指令
22.2.7刀號寫入指令
22.2.8一次性寫入全部刀號指令
22.2.9刀庫旋轉(zhuǎn)分度指令
22.3斗笠式刀庫換刀程序的編制
22.3.1斗笠式刀庫的基本特點(diǎn)
22.3.2換刀指令的使用
22.3.3換刀PLC 程序的編制方法
22.3.4換刀宏程序的編制方法
22.3.5刀庫換刀的安全保護(hù)
22.3.6刀庫換刀調(diào)試必須注意的問題
22.4機(jī)械手刀庫的換刀程序開發(fā)和調(diào)試
22.4.1機(jī)械手刀庫的工作特點(diǎn)
22.4.2換刀宏程序及PLC程序的編制方法
22.4.3刀庫調(diào)試必須注意的問題
22.5某品牌刀庫的案例
22.5.1刀庫系統(tǒng)提供的信號
22.5.2對換刀系統(tǒng)時(shí)序圖的解釋
22.6伺服電動機(jī)刀庫
22.6.1斗笠式刀庫
22.6.2機(jī)械手刀庫
第23章一種多M指令的PLC
程序處理方法
23.1對感應(yīng)器運(yùn)動的處理方法
23.2解決問題的關(guān)鍵
第24章主軸換檔的PLC程序編制和關(guān)鍵參數(shù)設(shè)置
24.1與主軸換檔相關(guān)的主軸參數(shù)
24.2與換檔相關(guān)的PLC 接口信號
24.3主軸換檔的PLC程序處理
第25章“中斷宏程序插入”功能
在加快生產(chǎn)節(jié)拍上的應(yīng)用
25.1專用數(shù)控機(jī)床的工作要求
25.2M70數(shù)控系統(tǒng)的“功能開發(fā)”
25.2.1啟用 M70的“中斷宏插
入”功能
25.2.2啟用M70的“手動自動同時(shí)有效”功能
25.3使用M70中“手動定位”功能的技術(shù)要點(diǎn)
25.4結(jié)束語
第26章數(shù)控系統(tǒng)的特殊功能在專用機(jī)床上的應(yīng)用
26.1問題的提出
26.2三菱數(shù)控系統(tǒng)特殊功能的應(yīng)用
26.2.1DDB功能的應(yīng)用
26.2.2對進(jìn)給軸“當(dāng)前位置”的處理
26.2.3使用“宏程序讀取PLC程序中的相關(guān)信息”
26.3實(shí)用的主加工程序
第27章兩伺服軸同步運(yùn)行的一種新方法
27.1工作機(jī)械的特殊要求
27.2解決方案
27.3實(shí)際技術(shù)開發(fā)
第28章應(yīng)用“斜線可選程序跳過功能”實(shí)現(xiàn)加工程序的分支流程
28.1專用機(jī)床的交替循環(huán)工作要求
28.2解決問題的對策
28.3“斜線可選程序跳過功能”的實(shí)際應(yīng)用
28.4實(shí)際效果
第29章伺服參數(shù)對加工圓形工件幾何誤差的影響
29.1加工圓形工件時(shí)出現(xiàn)的形位誤差
29.2圓度誤差在45°方向達(dá)到最大
29.3產(chǎn)生圓度誤差的原因
29.4提高加工準(zhǔn)確度的對策
第30章數(shù)控機(jī)床斷電重啟的一
種新方法
30.1三菱數(shù)控系統(tǒng)本身具有 “斷電
重啟”功能
30.2新開發(fā)的“斷電重啟”功能
第31章影響數(shù)控齒條機(jī)動態(tài)剪
切精度的各因素試驗(yàn)
研究
31.1工作機(jī)械的運(yùn)行方式及控制系統(tǒng)
31.1.1移動剪切平臺對齒條的動態(tài)
剪切過程
31.1.2移動剪切平臺控制系統(tǒng)的
構(gòu)成
31.2移動剪切平臺的動態(tài)沖切模式
分析
31.2.1移動剪切平臺的動態(tài)沖切
模式分析
31.2.2移動剪切平臺動態(tài)沖切的
PLC程序
31.3影響剪切長度準(zhǔn)確度的因素
31.4影響沖切準(zhǔn)確度的各因素分析
31.5現(xiàn)場采取的措施
第32章建立數(shù)控機(jī)床監(jiān)控網(wǎng)絡(luò)
的一種簡易方法
32.1數(shù)控設(shè)備的聯(lián)網(wǎng)要求
32.2NC MONITOR數(shù)控機(jī)床監(jiān)控網(wǎng)絡(luò)的
硬件配置及網(wǎng)絡(luò)構(gòu)成
32.2.1數(shù)控機(jī)床監(jiān)控網(wǎng)絡(luò)的硬件
配置
32.2.2數(shù)控機(jī)床監(jiān)控網(wǎng)絡(luò)的構(gòu)成
32.3NC MONITOR軟件的使用
32.3.1NC MONITOR軟件的安裝
32.3.2NC MONITOR軟件的主要
工作界面
32.3.3NC MONITOR軟件的使用
方法
32.3.4使用NC MONITOR軟件可
進(jìn)行的監(jiān)控操作
32.3.5使用NC MONITOR軟件的
限制事項(xiàng)
32.4建立數(shù)控機(jī)床監(jiān)控網(wǎng)絡(luò)的關(guān)鍵
技術(shù)及設(shè)置
32.4.1硬件連接
32.4.2IP地址的設(shè)置
32.4.3其他參數(shù)設(shè)置
32.5結(jié)束語
第33章數(shù)控機(jī)床旋轉(zhuǎn)軸運(yùn)動的
宏程序編制及應(yīng)用
33.1全數(shù)控?zé)崽幚頇C(jī)床的工作要求
33.2第1種編程方案及運(yùn)行效果
33.3第2種編程方案及運(yùn)行效果
第34章車床刀塔換刀及卡盤工
作模式轉(zhuǎn)換技術(shù)研究
34.1數(shù)控車床刀架換刀的工作順序
34.2數(shù)控車床的換刀動作及指令
34.3換刀過程的其他問題
34.4關(guān)于液壓卡盤的安全工作模式
34.5液壓尾座的工作模式
第35章鎖機(jī)鎖屏PLC程序開發(fā)
研究
35.1鎖機(jī)程序的一般性要求
35.2鎖機(jī)程序的編制
35.2.1鎖機(jī)時(shí)間的設(shè)定
35.2.2鎖機(jī)間隔的設(shè)定
35.2.3鎖機(jī)次數(shù)
35.2.4PLC程序的編制
35.3關(guān)于鎖停時(shí)鐘屏幕和參數(shù)屏幕的
原理和程序處理
第36章通信故障的分析和故障
排除
36.1數(shù)控系統(tǒng)的配置和硬件布置
36.2通信故障報(bào)警
36.3對報(bào)警的分析和判斷
36.4排除故障的方法及相關(guān)試驗(yàn)
36.5干擾源及其影響
36.5.1干擾源
36.5.2相關(guān)的試驗(yàn)
36.6結(jié)論
第37章伺服雙驅(qū)龍門銑床建立
絕對值檢測系統(tǒng)的關(guān)鍵
技術(shù)
37.1相對值檢測系統(tǒng)與絕對值檢測系
統(tǒng)的區(qū)別
37.2對伺服電動機(jī)編碼器的要求
37.3設(shè)置絕對值檢測系統(tǒng)原點(diǎn)的方法
37.3.1相對值檢測系統(tǒng)回原點(diǎn)的原
理和實(shí)際操作過程
37.3.2絕對值檢測系統(tǒng)建立原點(diǎn)的
原理和過程
37.3.3絕對值檢測系統(tǒng)設(shè)定原點(diǎn)的
實(shí)際操作
37.3.4對“絕對位置設(shè)置”界面的
解釋
37.4伺服同期數(shù)控系統(tǒng)雙軸的絕對值
檢測系統(tǒng)原點(diǎn)設(shè)定
37.5結(jié)束語
第38章數(shù)控機(jī)床定位紊亂故障的
排除
38.1第1階段故障
38.2第2階段故障
第39章大型回轉(zhuǎn)工作臺數(shù)控系
統(tǒng)的技術(shù)開發(fā)及調(diào)試
39.1控制系統(tǒng)基本配置
39.2有關(guān)減速比的設(shè)置
39.2.1電子齒輪傳動比的計(jì)算
39.2.2E68數(shù)控系統(tǒng)相關(guān)的參數(shù)及
使用方法
39.2.3三菱CNC 中電子齒輪傳動
比的計(jì)算及其設(shè)置范圍
39.2.4電子齒輪傳動比的計(jì)算實(shí)例
39.3分度的調(diào)節(jié)
39.3.1影響分度準(zhǔn)確度的因素分析
39.3.2“反向間隙”的測定
39.3.3運(yùn)行速度和加減速時(shí)間對分
度運(yùn)動的影響
39.4關(guān)于電子齒輪傳動比的有關(guān)計(jì)算
39.4.1直線軸的計(jì)算
39.4.2齒輪傳動比參數(shù)的設(shè)定調(diào)整
39.4.3誤差的計(jì)算
第40章宏程序在熱處理機(jī)床能
量監(jiān)控系統(tǒng)中的應(yīng)用
40.1數(shù)控?zé)崽幚頇C(jī)床對“能量監(jiān)控”
的要求
40.2實(shí)際監(jiān)控中的問題
40.2.1DX140的基本特性
40.2.2DX140的實(shí)際使用
40.2.3對模擬信號監(jiān)控的PLC程序
40.2.4在實(shí)際對模擬信號監(jiān)控時(shí)
出現(xiàn)的問題
40.3PLC程序和宏程序?qū)δM信號
的處理
40.3.1PLC程序編制
40.3.2宏程序處理
40.3.3取電流、電壓平均值的實(shí)
用宏程序
40.4監(jiān)控?cái)?shù)據(jù)在屏幕上的顯示
40.5輸入信號接反時(shí)出現(xiàn)的燒損
第41章伺服主軸過熱的原因分
析及故障排除
41.1基本數(shù)控系統(tǒng)配置
41.2故障現(xiàn)象
41.3對該主軸發(fā)熱故障原因的基本
判斷
41.4VGN參數(shù)的調(diào)整
41.5VGN參數(shù)的影響過程
41.6相關(guān)案例
第42章數(shù)控系統(tǒng)燒損的主要類
型及防護(hù)對策
42.1數(shù)控系統(tǒng)燒損的主要類型
42.1.1數(shù)控系統(tǒng)的地線“接零”
42.1.2接地不良引起的故障
42.1.3基本I/O、遠(yuǎn)程I/O因?yàn)榻?br />線錯(cuò)誤引起的燒損
42.1.4DC24V電源短路引起的燒損
42.1.5DNC加工出現(xiàn)的燒毀
42.1.6編碼器燒毀
42.1.7模擬信號接反引起的燒損
42.2總的分析和判斷
42.3防護(hù)對策
42.4三菱數(shù)控系統(tǒng)中各部件的接地
端子
第43章多點(diǎn)定位指令在主軸二
次定位技術(shù)中的應(yīng)用
43.1問題的提出
43.2對主軸定位的簡要分析
43.3主軸定位的新方案
43.4自動及手動模式下的程序處理
43.4.1自動模式下的宏程序處理
43.4.2手動模式下的PLC程序處理
43.5新開發(fā)的主軸定位方法的特點(diǎn)
第44章PLC軸在專用機(jī)床上的
應(yīng)用
44.1專用機(jī)床的工作要求
44.2PLC軸功能的開發(fā)
44.3PLC軸相關(guān)PLC程序的開發(fā)
44.3.1啟用PLC軸功能的專用指令
44.3.2PLC程序處理的若干問題
44.3.3PLC軸實(shí)際使用中的若干
問題
44.3.4與PLC軸有關(guān)的參數(shù)設(shè)置
44.4PLC軸在自動加工程序中的應(yīng)用
44.4.1工作機(jī)械的特殊要求
44.4.2自動加工程序中使用PLC
軸的方法
第45章研磨機(jī)超長加工程序的
簡化方法
45.1多工位滑槽研磨機(jī)的運(yùn)動控制
要求
45.2對研磨工藝運(yùn)動邏輯的分析
45.2.1程序結(jié)構(gòu)預(yù)分析
45.2.2基本加工程序P100
45.3對加工程序的簡化
45.3.1利用宏程序功能實(shí)現(xiàn)研磨工
藝加工程序的簡化
45.3.2不可以簡化的程序部分
45.3.3運(yùn)動流程判斷條件程序的
簡化
45.4對加工程序的再次簡化
45.4.1運(yùn)動變量設(shè)置及宏程序調(diào)用
子程序
45.4.2P9100程序的順序步號
45.4.3順序步號變量
45.5主加工程序
第46章數(shù)控技術(shù)在避免激光切
割工件燒損上的研究與
應(yīng)用
46.1由工件燒損引出的對激光切割機(jī)
數(shù)控系統(tǒng)的特殊要求
46.2解決方案
46.3相關(guān)技術(shù)的實(shí)現(xiàn)
46.3.1系統(tǒng)硬件配置的要求
46.3.2運(yùn)行速度數(shù)據(jù)的讀出
46.4等長度能量輸出的參數(shù)整定
46.5柔性化的加工程序
46.5.1由PLC程序選擇不同的材質(zhì)
板厚
46.5.2由宏程序選擇不同的加工參
數(shù)組
46.5.3由PLC程序計(jì)算速度功率
線性方程
46.5.4其他注意事項(xiàng)
46.6結(jié)束語
第47章柔性加工系統(tǒng)的數(shù)控技術(shù)
開發(fā)
47.1專用連桿加工機(jī)床的工作要求
47.2C70數(shù)控系統(tǒng)的解決方案
47.3PLC梯形圖程序編制
47.3.1利用GOT 進(jìn)行參數(shù)的預(yù)置
和零件選擇
47.3.2根據(jù)加工零件選擇加工參數(shù)
的PLC梯形圖編制
47.4使用宏程序讀取PLC程序中的
相關(guān)數(shù)據(jù)
47.4.1讀取PLC 程序中相關(guān)數(shù)據(jù)的
宏程序
47.4.2實(shí)用的柔性主加工程序
47.5在線修改參數(shù)
第48章三菱C70多系統(tǒng)數(shù)控裝
置在汽車部件生產(chǎn)線上
的應(yīng)用
48.1汽車部件生產(chǎn)線的工作要求及控
制系統(tǒng)配置方式
48.1.1汽車部件生產(chǎn)線的基本要求
48.1.2汽車部件生產(chǎn)線控制系統(tǒng)
的配置方式
48.2C70系統(tǒng)所具備的多系統(tǒng)控制
功能
48.2.1C70系統(tǒng)的強(qiáng)大功能
48.2.2汽車部件生產(chǎn)線數(shù)控系統(tǒng)的
主要部件配置和選型
48.3C70 CNC多系統(tǒng)技術(shù)的開發(fā)
48.3.1多系統(tǒng)的PLC梯形圖及GOT
界面編制要點(diǎn)
48.3.2生產(chǎn)線上的連續(xù)運(yùn)行程序
48.3.3多主軸指令的使用
48.4調(diào)試及故障排除
48.4.1開機(jī)后有關(guān)多系統(tǒng)參數(shù)的
設(shè)定
48.4.2故障排除
48.5結(jié)束語
第49章M70A雙系統(tǒng)功能在雙
刀塔車床上的應(yīng)用
49.1具備雙系統(tǒng)功能的數(shù)控系統(tǒng)硬件
配置及功能
49.1.1M70A CNC具備的雙系統(tǒng)
功能
49.1.2M70A數(shù)控系統(tǒng)硬件配置
49.2M70A系統(tǒng)的連接和相關(guān)參數(shù)的
設(shè)置
49.2.1M70A雙系統(tǒng)各軸的連接
49.2.2開機(jī)后有關(guān)雙系統(tǒng)參數(shù)的
設(shè)定
49.3與雙系統(tǒng)功能相關(guān)的PLC程序
49.4雙系統(tǒng)功能在車床上的有關(guān)應(yīng)用
49.4.1平衡切削
49.4.2雙系統(tǒng)中的程序互相等待
運(yùn)行
49.5結(jié)束語
第50章數(shù)控系統(tǒng)模擬信號的采
集處理及應(yīng)用技術(shù)
50.1引言
50.2基于M70系統(tǒng)的模擬信號輸入/
輸出單元及其技術(shù)指標(biāo)
50.2.1M70系統(tǒng)配用的模擬信號
輸入/輸出單元
50.2.2模擬信號的技術(shù)條件
50.3對模擬信號的PLC程序處理50.3.1模擬輸出信號通道號的確定
50.3.2模擬輸入信號通道號的確定
50.3.3文件寄存器中的數(shù)值與模擬
輸出電壓的關(guān)系
50.3.4對模擬輸出信號模塊DX120的
使用小結(jié)
50.3.5DX140 的連接和使用
50.4模擬信號在數(shù)控系統(tǒng)特殊功能中
的應(yīng)用
第51章數(shù)控沖齒機(jī)大、小齒現(xiàn)象的
消除及修正程序的技
術(shù)開發(fā)
51.1大、小齒現(xiàn)象的出現(xiàn)
51.2大、小齒的形狀分布及成因分析
51.2.1大、小齒的形狀分布
51.2.2出現(xiàn)大、小齒的原因分析
51.3消除大、小齒的對策
51.3.1第1種解決方案
51.3.2第2種解決方案
51.4沖齒過程中的過載報(bào)警處理及修
正程序
51.4.1過載報(bào)警的發(fā)生
51.4.2過載報(bào)警的處理方法
51.4.3修正程序的開發(fā)和執(zhí)行
第52章數(shù)控機(jī)床調(diào)試階段的故
障判斷及排除
52.1案例1——組合機(jī)床
52.2案例2——數(shù)控銑床
52.3案例3——專用機(jī)床
52.4案例4——專用加工機(jī)床