機(jī)械制造的工藝可靠性

第1章 緒論
1.1 可靠性與工藝可靠性
1.1.1 可靠性
1.1.2 工藝可靠性
1.2 相關(guān)概念
1.3 工藝可靠性的研究現(xiàn)狀
1.3.1 制造過程對(duì)產(chǎn)品可靠性的影響
1.3.2 產(chǎn)品孔位特征加工過程的控制和評(píng)價(jià)
1.3.3 研究方法
1.4 有待解決的問題
1.5 本書的主要內(nèi)容和結(jié)構(gòu)安排

第2章 工藝可靠性的指標(biāo)
2.1 工藝可靠性的基本特征
2.2 機(jī)械制造工藝可靠性的指標(biāo)體系
2.2.1 工藝可靠性指標(biāo)體系的選擇標(biāo)準(zhǔn)
2.2.2 工藝可靠性指標(biāo)體系
2.3 工藝可靠性指標(biāo)的計(jì)算方法
2.3.1 工藝可靠度
2.3.2 工藝故障發(fā)生率
2.3.3 工藝故障平均維修時(shí)間
2.3.4 工藝穩(wěn)定性
2.3.5 工藝自修正性
2.3.6 工藝遺傳性

第3章 工藝可靠性建模
3.1 工藝可靠性建模的目的
3.2 工藝可靠性模型
3.2.1 工藝可靠性的串聯(lián)模型
3.2.2 工藝可靠性的順序關(guān)聯(lián)模型
3.2.3 工藝可靠性的功能關(guān)聯(lián)模型
3.2.4 工藝可靠性的混聯(lián)模型

第4章 工藝可靠性的分析和控制
4.1 工藝故障模式和影響分析
4.1.1 工藝故障的相關(guān)定義
4.1.2 工藝故障分類
4.1.3 實(shí)施P-FMEA應(yīng)遵循的原則
4.1.4 P-FMEA的主要步驟
4.1.5 P-FMEA基本評(píng)價(jià)參數(shù)
4.1.6 P-FMEA報(bào)告
4.2 確定關(guān)鍵孔位特征的方法
4.2.1 基于貝葉斯定理的單個(gè)專家判斷評(píng)價(jià)
4.2.2 基于貝葉斯定理的群判斷
4.2.3 權(quán)重調(diào)整
4.2.4 示例
4.3 工藝可靠性影響因素的分析方法
4.3.1 工藝可靠性的影響因素
4.3.2 關(guān)鍵工藝影響因素分析的AHP方法
4.3.3 關(guān)鍵孔位特征影響因素的模糊評(píng)價(jià)方法
4.4 工藝故障的分析與控制
4.4.1 比例故障模型
4.4.2 順序維修決策
4.4.3 仿真示例
4.5 加工誤差傳遞關(guān)系的分析方法
4.5.1 建立加工誤差之間定量關(guān)系的方法
4.5.2 加工誤差的重要程度分類
4.5.3 示例
4.6 多工序加工誤差的分析方法
4.6.1 構(gòu)造偏最小二乘回歸模型
4.6.2 對(duì)偏最小二乘回歸結(jié)果的解釋
4.6.3 示例

第5章 工藝可靠性評(píng)定
5.1 工藝可靠性評(píng)定的通用要求
5.1.1 工藝可靠性評(píng)定的目的
5.1.2 工藝可靠性評(píng)定的對(duì)象
5.1.3 工藝可靠性評(píng)定的原則
5.1.4 工藝可靠性評(píng)定故障判據(jù)
5.1.5 工藝可靠性評(píng)定的內(nèi)容
5.2 工藝可靠度的評(píng)定
5.2.1 背景介紹
5.2.2 零失效數(shù)據(jù)條件下的修正極大似然估計(jì)
5.2.3 可靠性函數(shù)的收縮估計(jì)
5.2.4 收縮因子的確定方法
5.2.5 工藝可靠度的評(píng)定
5.2.6 示例
5.3 其他工藝可靠性指標(biāo)的評(píng)定
5.3.1 工藝故障發(fā)生率的評(píng)定
5.3.2 工藝故障平均維修時(shí)間的評(píng)定

第6章 工藝可靠性管理
6.1 復(fù)雜產(chǎn)品研制過程中的工藝可靠性管理
6.1.1 制訂工藝可靠性管理要求
6.1.2 工藝可靠性管理工作的一般要求
6.1.3 制訂工藝可靠性工作計(jì)劃
6.1.4 開展工藝可靠性評(píng)審
6.1.5 建立工藝故障報(bào)告、分析和糾正措施系統(tǒng)
6.1.6 建立工藝故障審查組織
6.2 確定工藝可靠性工作項(xiàng)目的原則
6.3 確定工藝可靠性關(guān)鍵項(xiàng)目
6.3.1 選擇工藝可靠性關(guān)鍵項(xiàng)目的范圍
6.3.2 確定工藝可靠性關(guān)鍵項(xiàng)目的程序
結(jié)束語(yǔ)
參考文獻(xiàn)