電火花成形原理及工藝應(yīng)用

第1章 電火花成形加工原理
1.1 電火花加工的產(chǎn)生與發(fā)展
1.1.1 電火花加工的產(chǎn)生
1.1.2 電火花加工的發(fā)展
1.1.3 電火花加工常用專業(yè)名詞術(shù)語
1.2 電火花加工特點與應(yīng)用范圍
1.2.1 電火花加工特點
1.2.2 電火花加工應(yīng)用范圍
1.2.3 電火花成形加工的主要應(yīng)用
1.3 電火花加工物理過程概述
1.3.1 介質(zhì)擊穿與放電通道形成
1.3.2 能量轉(zhuǎn)換、分配與傳遞
1.3.3 電極表面被蝕材料的拋出
1.3.4 消電離與極間介電性能的恢復(fù)
1.4 極間介質(zhì)擊穿規(guī)律
1.4.1 液體介質(zhì)的導(dǎo)電機理
1.4.2 電火花加工時的極間介質(zhì)擊穿規(guī)律
1.5 極間放電物理狀態(tài)
1.5.1 放電時的物理現(xiàn)象
1.5.2 放電通道磁流體模型
1.5.3 極間放電電壓特性
1.5.4 放電時的電磁輻射與聲輻射
1.6 電火花加工的熱過程
1.6.1 極間放電時的能量轉(zhuǎn)換
1.6.2 導(dǎo)熱微分方程
1.6.3 放電時的熱源模型
1.6.4 瞬時點熱源的熱傳導(dǎo)模型
1.6.5 連續(xù)點熱源的熱傳導(dǎo)模型
1.6.6 定半徑表面熱源的熱傳播模型
1.6.7 時變半徑表面熱源的熱傳導(dǎo)模型
1.6.8 存在相變時的熱傳導(dǎo)模型
1.6.9 運動熱源的熱傳播過程
1.7 電極材料拋出機理及其表面形態(tài)
1.7.1 關(guān)于拋出力的幾種學(xué)說
1.7.2 放電表面形態(tài)

第2章 電火花成形設(shè)備及數(shù)控編程
2.1 概述
2.1.1 電火花成形機工作原理
2.1.2 電火花成形機總體結(jié)構(gòu)的幾種類型
2.1.3 電火花成形機型號及主要參數(shù)
2.1.4 電火花成形機的主要分類
2.2 電火花成形機本體結(jié)構(gòu)
2.2.1 機床各組成部分及其作用
2.2.2 工作液循環(huán)過濾系統(tǒng)
2.2.3 電極裝夾頭
2.2.4 其他機床附件
2.3 電氣控制系統(tǒng)
2.3.1 電氣控制系統(tǒng)方框原理圖及電控箱結(jié)構(gòu)
2.3.2 自動進給機構(gòu)
2.3.3 伺服控制系統(tǒng)的類型
2.4 脈沖電源
2.4.1 脈沖電源要求與分類
2.4.2 典型脈沖電源電路
2.5 機床精度標(biāo)準(zhǔn)及檢驗方法
2.5.1 機床精度標(biāo)準(zhǔn)及檢驗工具
2.5.2 電火花成形機床的精度檢驗
2.6 電火花成形機數(shù)控編程
2.6.1 程序編制的步驟與方法
2.6.2 ISO“G”代碼程序格式
2.6.3 加工參數(shù)代碼
2.6.4 搖（平）動加工
2.6.5 數(shù)控電火花成形加工編程技巧

第3章 電火花加工基本工藝規(guī)律
3.1 電火花加工主要工藝指標(biāo)及測試方法
3.1.1 加工速度
3.1.2 加工精度
3.1.3 表面質(zhì)量
3.1.4 電極損耗
3.2 影響工藝指標(biāo)的主要因素
3.2.1 影響加工速度的主要因素
3.2.2 影響加工精度的主要因素
3.2.3 影響加工表面質(zhì)量的主要因素
3.2.4 影響工具電極相對損耗的因素
3.3 基本工藝規(guī)律^
3.3.1 脈寬、峰值電流與蝕除速度的關(guān)系
3.3.2 脈寬、峰值電流與表面粗糙度的關(guān)系
3.3.3 脈寬、峰值電流與電極損耗率的關(guān)系
3.3.4 非電參數(shù)與加工速度的關(guān)系
3.4 實現(xiàn)高效低損耗的幾個途徑
3.4.1 充分利用極性效應(yīng)
3.4.2 建立炭黑保護層
3.4.3 電火花加工中的電噴鍍現(xiàn)象
3.4.4 弱電解質(zhì)中的電化學(xué)作用
3.5 電火花加工表面特性
3.5.1 電火花加工表面粗糙度
3.5.2 加工表面組織變化
3.5.3 電火花加工表面力學(xué)性能
3.5.4 電火花加工表面微觀裂紋

第4章 電火花成形工藝
4.1 電火花成形加工基本工藝路線及工藝分析
4.1.1 電火花成形基本工藝路線
4.1.2 電火花成形工藝分析
4.2 電火花加工前的工藝準(zhǔn)備
4.2.1 加工前的準(zhǔn)備
4.2.2 電極設(shè)計與制造
4.2.3 電極和工件裝夾與校正
4.2.4 加工參數(shù)設(shè)置與調(diào)整
4.2.5 工藝程序編制
4.3 電火花混粉鏡面加工
4.3.1 電火花混粉鏡面加工的產(chǎn)生
4.3.2 電火花混粉鏡面加工機理
4.3.3 電火花混粉鏡面加工工藝
4.3.4 電火花混粉鏡面加工表面性能
4.3.5 電火花混粉鏡面加工裝置及應(yīng)用
4.4 電火花微細加工
4.4.1 微細電火花加工的特點與實現(xiàn)條件
4.4.2 微小型電火花加工裝置
4.4.3 微細電火花加工應(yīng)用舉例
4.5 電火花深小孔加工
4.5.1 深小孔電火花加工的產(chǎn)生
4.5.2 電火花深小孔加工工藝
4.5.3 電火花高速深小孔加工
4.5.4 深小孔的超聲波電火花復(fù)合加工技術(shù)
4.5.5 氣體介質(zhì)中深小孔電火花加工
4.6 電火花加工中的質(zhì)量問題與異?，F(xiàn)象
4.6.1 加工精度問題
4.6.2 加工表面積炭燒傷現(xiàn)象
4.6.3 加工表面粗糙度不符合要求
4.6.4 加工表面微觀缺陷
4.6.5 加工中的異常現(xiàn)象

第5章 電火花成形工藝應(yīng)用
5.1 電火花型腔加工中加工余量的分配
5.1.1 電火花放電間隙的概念
5.1.2 加工余量確定及分配的基本原則
5.2 電火花穿孔加工
5.2.1 穿孔加工工藝過程
5.2.2 滿足配合間隙的方法
5.2.3 SYL36孔電機轉(zhuǎn)子沖模穿孔加工
5.3 單軸數(shù)控電火花加工實例
5.3.1 小機床加工大工件
5.3.2 單個工具電極直接成形
5.4 型腔電火花成形
5.4.1 型腔電火花加工特點與方法
5.4.2 大型模具電火花成形
5.4.3 螺紋電火花加工
5.4.4 風(fēng)葉輪注塑模的電火花加工
5.4.5 精密注塑模電火花成形
5.5 大面積型腔電火花鏡面加工
5.5.1 問題的提出及解決方案
5.5.2 對導(dǎo)電粉體的技術(shù)要求
5.5.3 混粉工作液的配置及濃度檢測
5.5.4 混粉鏡面加工在模具電火花中的應(yīng)用

第6章 石墨電極在電火花成形中的應(yīng)用
6.1 石墨的特性
6.1.1 石墨簡介
6.1.2 人工石墨及生產(chǎn)流程
6.1.3 石墨的理化特性
6.2 電加工專用石墨的特點
6.2.1 電極材料的種類
6.2.2 常用電極材料的特點
6.2.3 電加工專用石墨的分類
6.3 放電加工專用石墨的應(yīng)用
6.3.1 放電加工專用石墨的分類特點及選材要點
6.3.2 不同石墨材質(zhì)對電火花加工工藝效果的影響
6.4 石墨電極的放電參數(shù)結(jié)構(gòu)特點
6.4.1 石墨電極和銅電極在脈沖波形特征上的區(qū)別
6.4.2 石墨和銅在放電加工中的各自特點
6.5 石墨材質(zhì)的電加工工藝特點
6.5.1 石墨電極的放電加工應(yīng)用要點
6.5.2 影響石墨電極放電工藝效果的因素
6.5.3 出現(xiàn)電?。ǚe炭）的主要原因及防范措施
參考文獻