機械切削加工技術（第一輯）

1 機械切削技工的任務范圍
2 質量管理
2.1 引言
2.2 質量
2.3 質量閉環(huán)鏈
2.4 以客戶為標準
2.5 質量管理的職權范圍
2.5.1 質量計劃
2.5.2 質量檢驗
2.6 檢驗文件和數據保護
2.7 加工過程的質量控制
2.7.1 機床能力測試
2.7.2 過程能力測試
2.8 維護保養(yǎng)在質量控制中的意義
2.8.1 保養(yǎng)
2.8.2 檢查
2.9 提高質檢能力的發(fā)展趨勢
2.10 統(tǒng)計型質量管理
2.10.1 基礎
2.10.2 作為加工檢測工具的質量控制卡

3 檢測技術
3.1 檢測技術的發(fā)展
3.2 檢測過程的結構設置
3.2.1 檢測技術的概念
3.2.2 檢測裝置
3.2.3 檢測偏差
3.3 尺寸、形狀和位置檢測
3.3.1 尺寸檢測和尺寸公差
3.3.2 形狀和位置檢測及其偏差
3.4 表面檢測
3.4.1 基本概念
3.4.2 表面形狀偏差
3.4.3 表面粗糙度檢測量
3.4.4 表面形狀檢測力‘法
3.4.5 表面質量的評判
3.4.6 圖紙上表面質量數據的表述
3.4.7 表面粗糙度計算
3.5 公差和配合
3.5.1 基本概念
3.5.2 未注公差
3.5.3 尺寸公差
3.5.4 ISO公差
3.5.5 配合的種類
3.5.6 配合體系
3.5.7 配合公差范圍的選擇和評判
3.6 檢測裝置選擇舉例

4 材料工程
4.1 材料的結構
4.2 材料的分類
4.2.1 鐵材料的分類、名稱和標準
4.2.2 鑄造材料的名稱
4.2.3 有色金屬的名稱和標準
4.2.4 硬質切削材料按照DINIS0513的分類和命名
4.3 鐵材料
4.3.1 鐵材料的可切削性
4.3.2 設定值對可切削性的影響
4.3.3 材料對可切削性的影響
4.3.4 熱處理鐵材料的切削特性
4.4 有色金屬
4.4.1 分類和命名
4.4.2 鋁和鋁合金
4.4.3 銅和銅合金
4.4.4 有色金屬合金的加工標準值
4.4.5 燒結材料
4.5 非金屬材料
4.5.1 人造材料
4.5.2 輔助材料
4.5.2.1 冷卻潤滑材料
4.5.2.2 潤滑材料
4.5.3 天然材料
4.6 腐蝕
4.6.1 腐蝕的形式和類型
4.6.2 腐蝕防護
4.7 材料檢驗
4.7.1 機械檢驗方法
4.7.2 無損傷材料檢驗
4.7.3 切削加工性檢驗
4.8 環(huán)境保護與廢物清除

5 加工機床的切削加工
5.1 機床切削基礎
5.1.1 運動與速度
5.1.2 切削量和切屑量
5.1.3 切屑和切削熱量
5.1 ,4力和效率
5.1 ,5磨損
5.1.6 刀具耐用度
5.1.7 切削刃幾何形狀
5.2 切削方法和刀具
5.2.1 車削
5.2.1.1 切削條件和表面質量
5.2.1.2 切削力與切削功率
5.2.1.3 進給方向的意義
5.2.1.4 適宜車削的切削材料
5.2.1.5 加工面的位置
5.2.1.6 材料輪廓的幾何形狀
5.2.1.7 車削加工計劃
5.2.2 銑削
5.2.2.1 加工任務
5.2.2.2 銑削方法的劃分
5.2.2.3 銑削加工的類型
5.2.2.4 刀具切入
5.2.2.5 工件輪廓的幾何形狀
5.2.2.6 銑削時的運動方向
5.2.2.7 銑刀的分類
5.2.2.8 銑刀的特性
5.2.2.9 切削量
5.2.2.10 銑削加工舉例
5.2.2.11 特種銑刀
5.2.2.12 銑削加工計劃
5.2.3 鉆孔、锪孔、鉸孔
5.2.3.1 鉆圓孔的方法
5.2.3.2 鉸圓孔的方法
5.2.3.3 攻絲的方法
5.2.3.4 成型鉆孔的方法
5.2.3.5 成型鉸孔的方法
5.2.3.6 锪孔方法
5.2.4 磨削
5.2.4.1 磨料
5.2.4.2 磨具
5.2.4.3 磨削加工的勞動安全
5.2.4.4 磨削方法分類
5.2.4.5 切削過程和切削用量
5.2.4.6 運動、力和磨削效率
5.2.4.7 切削條件
5.2.4.8 磨削方法的應用
5.2.4.9 磨削加工計劃
5.2.5 插削、刨削和拉削
5.2.5.1 插削
5.2.5.2 拉削
5.3 切削加工的勞動安全
……
6 加工機床的結構、功能和運行
7 通過控制和調節(jié)實行自動化
8 編程控制的切削和計算機支持的加工
9 加工優(yōu)化和精密加工
10 加工系統(tǒng)和生產過程