模具設(shè)計與制造技術(shù)（第2版）

緒論\t（1）
第1章 沖裁\t（5）
1．1 沖裁變形過程\t（5）
1．2 沖裁件的工藝性\t（7）
1．2．1 沖裁件的結(jié)構(gòu)與尺寸\t（7）
1．2．2 沖裁件的精度與斷面粗糙度\t（8）
1．3 沖裁間隙\t（9）
1．3．1 沖裁間隙的選擇依據(jù)\t（10）
1．3．2 實用間隙值的選擇\t（11）
1．4 沖裁模刃口尺寸計算\t（12）
1．4．1 尺寸計算的原則\t（12）
1．4．2 凸模和凹模分別加工時的尺寸計算\t（13）
1．4．3 凸模和凹模配合加工時的尺寸計算\t（14）
1．5 沖裁力和壓力中心\t（16）
1．5．1 沖裁力\t（16）
1．5．2 卸料力、推件力及頂件力的計算\t（17）
1．5．3 壓力中心\t（18）
1．6 排樣和搭邊\t（20）
1．6．1 材料的合理利用\t（20）
1．6．2 排樣方法\t（21）
1．6．3 搭邊與條料寬度的確定\t（23）
1．7 主要零件設(shè)計\t（24）
1．7．1 凸模組件設(shè)計\t（24）
1．7．2 凹模設(shè)計\t（27）
1．7．3 定位零件\t（28）
1．7．4 卸料與推件零件\t（31）
1．8 典型結(jié)構(gòu)\t（34）
1．8．1 落料模\t（34）
1．8．2 沖孔模\t（35）
1．9 設(shè)計實例\t（38）
本章小結(jié)\t（42）
習題1\t（42）
第2章 彎曲\t（43）
2．1 彎曲過程及彎曲件的工藝性\t（43）
2．1．1 彎曲過程及應(yīng)力應(yīng)變\t（43）
2．1．2 彎曲件的工藝性\t（45）
2．2 彎曲件的回彈及預防\t（49）
2．2．1 影響彎曲件回彈的因素\t（49）
2．2．2 回彈值的初步確定\t（50）
2．2．3 減少回彈的措施\t（51）
2．3 彎曲工序的有關(guān)計算\t（52）
2．3．1 彎曲力的計算\t（52）
2．3．2 彎曲件毛坯尺寸的計算\t（54）
2．4 彎曲工序與彎曲模\t（55）
2．4．1 彎曲件的工序安排\t（55）
2．4．2 彎曲模結(jié)構(gòu)的合理性\t（57）
2．4．3 彎曲模\t（57）
2．5 彎曲模工作部分尺寸的設(shè)計\t（62）
2．5．1 V形件校正彎曲模\t（62）
2．5．2 U形件校正彎曲模\t（63）
本章小結(jié)\t（66）
習題2\t（66）
第3章 引伸\t（68）
3．1 引伸過程及引伸件的結(jié)構(gòu)工藝性\t（68）
3．1．1 引伸過程\t（68）
3．1．2 圓筒形件引伸變形過程中的毛坯應(yīng)力、應(yīng)變狀態(tài)\t（69）
3．1．3 矩形盒狀零件的引伸簡介\t（70）
3．1．4 引伸體的結(jié)構(gòu)工藝性\t（72）
3．2 引伸系數(shù)\t（73）
3．2．1 引伸系數(shù)的概念\t（73）
3．2．2 影響極限引伸系數(shù)的因素\t（74）
3．2．3 極限引伸系數(shù)的確定\t（75）
3．3 旋轉(zhuǎn)體引伸件的毛坯計算\t（76）
3．3．1 修邊余量\t（76）
3．3．2 等面積法\t（77）
3．4 圓筒形件的引伸次數(shù)及工序件尺寸的確定\t（79）
3．4．1 凸緣圓筒形件的引伸次數(shù)及工序件尺寸的確定\t（79）
3．4．2 有凸緣圓筒形件的引伸工序尺寸計算\t（82）
3．5 引伸模工作部分設(shè)計\t（86）
3．5．1 凸、凹模間隙\t（86）
3．5．2 凸、凹模圓角半徑\t（87）
3．5．3 引伸凸、凹模工作部分尺寸\t（88）
3．6 引伸力計算、壓邊力計算及壓力機選用\t（89）
3．6．1 引伸力計算\t（89）
3．6．2 壓邊力計算\t（91）
3．6．3 壓力機選擇\t（91）
3．7 引伸模具結(jié)構(gòu)\t（92）
3．7．1 引伸模的分類\t（92）
3．7．2 引伸模的結(jié)構(gòu)\t（92）
3．8 引伸件的潤滑及工序間坯件的處理\t（95）
3．8．1 潤滑\t（95）
3．8．2 工序間坯件的處理\t（95）
3．8．3 酸洗\t（96）
本章小結(jié)\t（96）
習題3\t（96）
第4章 成形\t（98）
4．1 翻邊\t（98）
4．1．1 孔的翻邊\t（98）
4．1．2 變薄翻邊\t（101）
4．1．3 外緣翻邊\t（102）
4．2 校形\t（104）
4．2．1 校平\t（104）
4．2．2 整形\t（105）
4．3 起伏成形\t（106）
4．3．1 極限變形程度\t（106）
4．3．2 起伏成形的沖壓力計算\t（107）
4．4 設(shè)計實例\t（108）
本章小結(jié)\t（109）
習題4\t（109）
第5章 復合模\t（110）
5．1 復合模特點\t（110）
5．2 復合沖裁模\t（110）
5．2．1 凸凹模最小壁厚\t（110）
5．2．2 正裝和倒裝復合模\t（111）
5．3 復合模出料機構(gòu)\t（112）
5．4 典型結(jié)構(gòu)\t（114）
5．4．1 落料、沖孔、翻邊模\t（114）
5．4．2 落料、沖孔、彎曲復合模\t（114）
5．5 設(shè)計實例\t（117）
5．5．1 沖壓工件的工藝分析\t（117）
5．5．2 主要工藝參數(shù)計算\t（117）
5．5．3 主要工作部分尺寸計算\t（119）
5．5．4 模具的主要零件及結(jié)構(gòu)\t（120）
本章小結(jié)\t（121）
習題5\t（121）
第6章 多工位級進模\t（122）
6．1 多工位級進模的特點和分類\t（122）
6．1．1 多工位級進模的特點\t（122）
6．1．2 多工位級進模的類型\t（122）
6．2 排樣設(shè)計\t（123）
6．2．1 排樣設(shè)計的原則及考慮的因素\t（124）
6．2．2 側(cè)刃與導正銷\t（125）
6．3 典型結(jié)構(gòu)\t（126）
6．3．1 沖孔、落料連續(xù)模具\t（126）
6．3．2 側(cè)刃定距連續(xù)沖裁模具\t（127）
6．3．3 連續(xù)彎曲模具\t（127）
6．3．4 帶自動擋料銷的沖孔落料連續(xù)模具\t（128）
6．4 設(shè)計實例\t（129）
本章小結(jié)\t（135）
習題6\t（135）
第7章 塑料模塑成形工藝及注射模模具零件設(shè)計\t（137）
7．1 塑料及分類\t（137）
7．2 塑料的主要模塑成形分類\t（143）
7．2．1 壓塑成形\t（143）
7．2．2 擠塑成形\t（144）
7．2．3 注射成形\t（145）
7．3 塑件設(shè)計的工藝性\t（145）
7．3．1 塑料制品的收縮率\t（145）
7．3．2 脫模斜度\t（148）
7．3．3 制品壁厚\t（149）
7．3．4 加強筋\t（151）
7．3．5 支承面\t（151）
7．3．6 圓角\t（151）
7．3．7 孔\t（152）
7．3．8 螺紋\t（152）
7．3．9 嵌件\t（153）
7．3．10 凸臺\t（154）
7．3．11 標記、符號及花紋\t（154）
7．4 塑料模的成形零件設(shè)計\t（155）
7．4．1 成形零件的結(jié)構(gòu)設(shè)計\t（155）
7．4．2 成形零件的工作尺寸\t（157）
7．4．3 螺紋型芯及型環(huán)尺寸計算\t（159）
7．4．4 模具型腔側(cè)壁和底板厚度計算\t（160）
7．5 塑料模結(jié)構(gòu)零件\t（162）
7．5．1 導向部件\t（162）
7．5．2 支承零部件\t（164）
7．5．3 推出脫模機構(gòu)\t（165）
7．6 塑料模具材料\t（165）
7．6．1 塑料模零件的失效形式\t（165）
7．6．2 塑料模具對模具材料的要求\t（165）
7．6．3 塑料模零件的常用材料及熱處理\t（165）
本章小結(jié)\t（168）
習題7\t（168）
第8章 塑料注射模設(shè)計\t（169）
8．1 注射模概述\t（169）
8．1．1 注射模的特點\t（169）
8．1．2 注射模設(shè)計的基本原則\t（170）
8．2 注射模具與注射機的關(guān)系\t（170）
8．2．1 注射機的分類\t（170）
8．2．2 注射機組成\t（172）
8．2．3 注射機技術(shù)規(guī)范\t（172）
8．2．4 注射機有關(guān)參數(shù)的校核\t（174）
8．3 塑料注射?？傮w結(jié)構(gòu)設(shè)計\t（177）
8．3．1 塑料注射模的分類\t（177）
8．3．2 塑料注射模的典型結(jié)構(gòu)\t（180）
8．4 塑料注射模分型面的選擇\t（182）
8．5 塑料注射模澆注系統(tǒng)的設(shè)計\t（186）
8．5．1 澆注系統(tǒng)的組成\t（186）
8．5．2 澆注系統(tǒng)設(shè)計的原則\t（187）
8．5．3 主流道設(shè)計\t（188）
8．5．4 分流道設(shè)計\t（189）
8．5．5 澆口設(shè)計\t（191）
8．5．6 冷料穴和拉料桿\t（197）
8．6 塑料注射模推出機構(gòu)的設(shè)計\t（199）
8．6．1 推桿推出機構(gòu)\t（200）
8．6．2 推管推出機構(gòu)\t（202）
8．6．3 脫件板推出機構(gòu)\t（204）
8．6．4 推塊推出機構(gòu)\t（205）
8．7 塑料注射模側(cè)向分型與抽芯機構(gòu)簡介\t（205）
8．7．1 斜導柱分型與抽芯機構(gòu)\t（205）
8．7．2 斜滑塊分型抽芯機構(gòu)\t（207）
本章小結(jié)\t（209）
習題8\t（209）
第9章 模具制造工藝\t（210）
9．1 模具制造工藝路線\t（212）
9．1．1 模具零件加工的工藝分析\t（212）
9．1．2 模具零件加工的工藝過程\t（213）
9．1．3 模具制造工藝路線的編制\t（213）
9．2 冷沖壓模制造工藝\t（215）
9．2．1 沖裁模制造的技術(shù)要求\t（215）
9．2．2 零件加工的工藝過程\t（216）
9．2．3 冷沖模的裝配和調(diào)整\t（219）
9．2．4 高速連續(xù)級進模\t（223）
9．3 注塑模制造工藝\t（233）
9．3．1 注塑模制造的技術(shù)要求\t（233）
9．3．2 塑料模型腔零件加工的工藝分析\t（235）
9．3．3 型腔零件加工的工藝過程\t（237）
9．3．4 塑料模的裝配與調(diào)試\t（239）
本章小結(jié)\t（248）
習題9\t（248）
第10章 電加工機床應(yīng)用\t（249）
10．1 慢走絲線切割機床\t（249）
10．1．1 線切割原理\t（249）
10．1．2 慢走絲線切割機床組成\t（251）
10．1．3 線切割編程\t（254）
10．1．4 切割前準備\t（256）
10．1．5 凹模多次切割工藝\t（262）
10．1．6 凸模多次切割工藝\t（265）
10．1．7 參數(shù)設(shè)置及其他功能\t（270）
10．1．8 提高切割速度的方法\t（272）
10．2 電火花加工技術(shù)\t（273）
10．2．1 電火花加工的基本原理\t（273）
10．2．2 極性效應(yīng)\t（275）
10．2．3 電火花加工特點\t（275）
10．2．4 Form 20電火花機床\t（275）
10．2．5 Form 20電火花機床操作過程\t（280）
10．2．6 Form 20電火花機床選擇加工規(guī)準\t（281）
本章小結(jié)\t（286）
習題10\t（286）
第11章 模具加工質(zhì)量\t（288）
11．1 模具的加工精度\t（288）
11．1．1 影響模具零件制造精度的因素\t（288）
11．1．2 提高模具加工精度的途徑\t（296）
11．2 模具加工的表面質(zhì)量\t（297）
11．2．1 表面質(zhì)量\t（297）
11．2．2 影響表面質(zhì)量的因素及提高表面質(zhì)量的途徑\t（299）
本章小結(jié)\t（303）
習題11\t（303）
第12章 模具裝配技術(shù)\t（304）
12．1 裝配及裝配精度\t（304）
12．1．1 互換法\t（304）
12．1．2 分組選配法\t（305）
12．1．3 修配法\t（306）
12．1．4 調(diào)整法\t（308）
12．2 模具裝配\t（309）
12．2．1 鉗工配作孔加工\t（309）
12．2．2 模具裝配中零件的幾種固定方法\t（310）
12．2．3 凸、凹間隙控制法\t（314）
12．2．4 冷沖模裝配\t（314）
12．2．5 塑料模裝配\t（316）
本章小結(jié)\t（321）
習題12\t（321）
參考文獻\t（322）