數(shù)控加工工藝編制與實施

項目一 連接軸數(shù)控加工工藝編制與實施
1.1 軸類零件圖的工藝分析
1.1.1 構(gòu)成零件輪廓的幾何條件
1.1.2 尺寸精度要求
1.1.3 形狀和位置精度要求
1.1.4 表面粗糙度要求
1.1.5 材料與熱處理要求
1.2 選擇毛坯時應(yīng)考慮的因素
1.2.1 零件的材料及機械性能要求
1.2.2 零件的結(jié)構(gòu)形狀與外形尺寸
1.2.3 生產(chǎn)綱領(lǐng)的大小
1.2.4 現(xiàn)有生產(chǎn)條件
1.2.5 充分利用新工藝、新材料
1.3 零件的裝夾
1.3.1 零件安裝的原則
1.3.2 夾具選擇的原則
1.3.3 軸類零件的夾具
1.3.4 軸類零件的裝夾方式
1.4 數(shù)控車削加工藝路線的擬定
1.4.1 加工工序的劃分
1.4.2 加工順序的確定
1.4.3 加工進給路線的確定
1.5 外圓表面加工方法的選擇
1.6 數(shù)控車削加工刀具及切削用量的選擇
1.6.1 數(shù)控車削加工刀具及其選擇
1.6.2 數(shù)控車削加工的切削用量選擇
1.7 連接軸零件工藝分析
1.7.1 連接軸工藝分析
1.7.2 選擇毛坯
1.7.3 選擇設(shè)備
1.7.4 確定零件裝夾方式
1.7.5 確定加工順序及進給路線
1.7.6 選擇刀具及量具
1.7.7 確定切削用量
1.8 連接軸數(shù)控加工工藝文件的編制
1.8.1 工作要求及工作條件
1.8.2 實訓(xùn)內(nèi)容

項目二 軸套數(shù)控加工工藝編制與實施
2.1 內(nèi)孔加工方案
2.2 工藝過程
2.2.1 工序
2.2.2 安裝
2.2.3 工位
2.2.4 工步
2.2.5 走刀
2.3 軸套零件工藝分析
2.3.1 軸套零件工藝分析
2.3.2 選擇毛坯
2.3.3 選擇設(shè)備
2.3.4 確定零件的定位基準和裝夾方式
2.3.5 確定加工順序及進給路線
2.3.6 刀具及量具選擇
2.3.7 切削用量選擇
2.4 軸套零件數(shù)控加工工藝文件編制
2.4.1 工作要求及工作條件
2.4.2 實訓(xùn)內(nèi)容

項目三 軸套配合件數(shù)控加工工藝編制與實施
3.1 零件圖紙中的尺寸標注
3.2 零件的結(jié)構(gòu)工藝性分析
3.3 刀具的選擇
3.4 軸套配合件工藝分析
3.4.1 軸套配合件工藝分析
3.4.2 選擇毛坯
3.4.3 選擇設(shè)備
3.4.4 確定零件的定位基準和裝夾方式
3.4.5 確定加工順序及進給路線
3.4.6 刀具及量具選擇
3.4.7 切削用量選擇
3.5 軸套配合件數(shù)控加工工藝文件編制
3.5.1 工作要求及工作條件
3.5.2 實訓(xùn)內(nèi)容

項目四 平面凸輪數(shù)控加工工藝編制與實施
4.1 平面加工方法的選擇
4.2 平面輪廓的加工方法
4.3 曲面輪廓的加工方法
4.4 劃分加工工序
4.5 確定加工工序
4.5.1 基面先行原則
4.5.2 先粗后精原則
4.5.3 先主后次原則
4.5.4 先面后孔原則
4.5.5 先內(nèi)后外原則
4.6 數(shù)控銑削工序的各工序順序
4.7 銑削加工的特點和方式
4.7.1 銑削特點概述
4.7.2 周銑和端銑
4.7.3 順銑和逆銑
4.7.4 逆銑、順銑的選擇
4.8 銑削加工工藝路線
4.8.1 銑削平面類零件的加工路線
4.8.2 銑削曲面輪廓的進給路線
4.9 數(shù)控銑削刀具的種類
4.9.1 （端）面銑刀
4.9.2 立銑刀
4.9.3 模具銑刀
4.9.4 鍵槽銑刀
4.9.5 鼓形銑刀
4.9.6 成形銑刀
4.10 平面凸輪零件工藝分析
4.10.1 xF面凸輪工藝分析
4.10.2 選擇毛坯
4.10.3 選擇設(shè)備
4.10.4.確定零件的定位基準和裝夾方式
4.10.5 確定加工順序及進給路線
4.10.6 刀具及量具選擇
4.10.7 切削用量選擇
4.11 平面凸輪數(shù)控加工工藝文件的編制
4.11.1 工作要求及工作條件
4.11.2 實訓(xùn)內(nèi)容

項目五 殼體零件數(shù)控加工工藝編制與實施
5.1 數(shù)控加工中心加工方法的選擇
5.1.1 平面、平面輪廓及曲面撇方法
5.1.2 孔加工方法
5.2 加工階段的劃分
5.3 加工順序的安排
5.4 內(nèi)槽（型腔）起始切削的加工方法
5.4.1 預(yù)鉆削起始孔法
5.4.2 插銑法
5.4.3 坡走銑法
5.4.4 螺旋插補銑
5.5 挖槽加工工藝分析
5.5.1 挖槽加工的形式
5.5.2 挖槽加工工藝分析及處理
5.6 殼體零件工藝分析
5.6.1 殼體零件工藝分析
5.6.2 選擇毛坯
5.6.3 選擇設(shè)備
5.6.4 確定零件的定位基準和裝夾方式
5.6.5 確定加工順序及進給路線
5.6.6 刀具及量具選擇
5.6.7 切削用量選擇
5.7 殼體零件數(shù)控加工工藝文件的編制
5.7.1 工作要求及工作條件
5.7.2 實訓(xùn)內(nèi)容

項目六 泵蓋數(shù)控加工工藝編制與實施
6.1 孔加工的進給路線
6.1.1 孔加工方法
6.1.2 孔加工余量的選擇
6.2 孔加工階段的劃分
6.3 孔加工工序的劃分
6.4 孔加工順序的擬定
6.5 孔加工進給路線的確定
6.6 鉆螺紋底孔尺寸及鉆孔深度的確定
6.6.1 鉆螺紋底孔尺寸的確定
6.6.2 鉆孔深度的確定
6.7 加工中心常用刀具
6.7.1 鉆孔刀具
6.7.2 擴孔刀具
6.7.3 鏜孔刀具
6.7.4 鉸孔刀具
6.7.5 絲錐
6.7.6 孔加工復(fù)合刀具
6.8 泵蓋零件工藝分析
6.8.1 泵蓋零件工藝分析
6.8.2 選擇毛坯
6.8.3 選擇設(shè)備
6.8.4 確定零件的定位基準和裝夾方式
6.8.5 確定加工順序及進給路線
6.8.6 刀具及量具選擇
6.8.7 切削用量選擇
6.9 泵蓋零件數(shù)控加工工藝文件的編制
6.9.1 工作要求及工作條件
6.9.2 實訓(xùn)內(nèi)容

項目七 葉輪軸數(shù)控加工工藝編制與實施
7.1 數(shù)控加工的內(nèi)容
7.1.1 數(shù)控機床的選擇原則
7.1.2 數(shù)控加工的內(nèi)容
7.2 零件質(zhì)量分析
7.3 多軸數(shù)控加工的類型
7.4 葉輪軸零件工藝分析
7.4.1 工藝分析
7.4.2 選擇毛坯
7.4.3 選擇機床
7.4.4 確定零件的裝夾方案
7.4.5 確定加工順序及進給路線
7.4.6 選擇刀具和量具
7.4.7 選擇切削用量及切削液
7.5 葉輪軸數(shù)控加工工藝文件的編制
7.5.1 工作要求及工作條件
7.5.2 實訓(xùn)內(nèi)容

附表
附表1
附表2
附表3
附表4
參考文獻