帶鋼冷連軋液壓機與伺服控制

前言
第1章 液壓系統(tǒng)
1.1 軋機液壓控制系統(tǒng)
1.2 軋機厚度控制技術(shù)發(fā)展
1.3 軋機機型演變
1.3.1 液壓彎輥
1.3.2 軋輥冷卻控制
1.3.3 雙階梯支撐輥
1.3.4 HC軋機和UC軋機
1.3.5 VC軋機
1.3.6 CVC軋機
1.3.7 PC軋機
1.3.8 DSR動態(tài)板形輥
1.3.9 錐形工作輥橫移技術(shù)
1.4 傳動形式
1.5 液壓傳動
1.6 液壓系統(tǒng)組成
1.7 液壓伺服系統(tǒng)
1.8 液壓傳動系統(tǒng)設計
1.8.1 明確設計要求進行工況分析
1.8.2 確定液壓系統(tǒng)主要參數(shù)
1.8.3 制定基本方案和繪制液壓系統(tǒng)圖
1.8.4 液壓元件的選擇
1.8.5 液壓系統(tǒng)性能驗算
1.8.6 設計液壓裝置、繪制正式工作圖和編寫技術(shù)文件
1.9 常用檢測元件
1.9.1 壓力繼電器
1.9.2 接近開關(guān)
第2章 液壓伺服系統(tǒng)
2.1 電液伺服閥結(jié)構(gòu)組成
2.2 電液伺服閥分類
2.2.1 按閥結(jié)構(gòu)分類
2.2.2 按電一機械轉(zhuǎn)換器類型分類
2.2.3 按先導閥結(jié)構(gòu)分類
2.2.4 按輸出量分類
2.2.5 按閥內(nèi)部反饋信號分類
2.3 液壓流體力學
2.3.1 液壓流體的流動狀態(tài)
2.3.2 液壓流體基本方程
2.3.3 流速和壓力損失計算
2.3.4 圓柱形節(jié)流孔流量壓力方程
2.3.5 液動力
2.4 伺服閥特性
2.4.1 圓柱滑閥的特性
2.4.2 伺服閥靜態(tài)特性
2.4.3 液壓缸連續(xù)性方程
2.4.4 液壓缸和負載的力平衡方程
2.4.5 伺服閥動態(tài)特性
2.4.6 伺服閥效率
2.4.7 零漂和零偏補償
2.5 液壓伺服系統(tǒng)設計
2.5.1 分析整理所需要的設計參數(shù)——明確設計要求
2.5.2 擬定控制方案——繪制控制系統(tǒng)原理圖
2.5.3 確定動力元件參數(shù)和動特性
2.5.4 其他元件選擇和動態(tài)特性確定
2.5.5 確定系統(tǒng)開環(huán)傳遞函數(shù)
2.5.6 穩(wěn)定性分析
2.5.7 動靜態(tài)品質(zhì)分析
2.5.8 控制系統(tǒng)的校正
2.5.9 設計實例
第3章 冷軋機輥縫液壓伺服控制系統(tǒng)
3.1 冷軋機輥縫液壓伺服控制系統(tǒng)組成
3.2 位置控制和軋制力控制
3.2.1 位置控制系統(tǒng)的階躍響應
3.2.2 軋制力控制系統(tǒng)的階躍響應
3.3 伺服閥流量增益
3.4 伺服閥動特性分析
3.5 非線性補償
3.6 非線性特性分析
3.7 雙側(cè)輥縫系統(tǒng)動特性
3.8 軋輥位置傾斜和軋制力差的解耦控制
3.8.1 冷軋機輥縫位置傾斜控制和軋制力控制
3.8.2 軋輥位置傾斜和軋制力差的解耦理論分析
3.8.3 迭代計算
3.8.4 軋制力差值計算
3.8.5 模型在線自適應修正
3.8.6 結(jié)果與分析
3.9 輥縫控制系統(tǒng)
3.10 油壓傳感器
3.11 軋制力測量
3.12 輥縫位置測量
3.13 輥縫缸的結(jié)構(gòu)設計
第4章 冷軋機彎輥液壓伺服控制系統(tǒng)
4.1 工作輥彎輥液壓系統(tǒng)
4.2 工作輥彎輥系統(tǒng)動特性
4.2.1 軋機工作輥彎輥缸配置形式
4.2.2 工作輥彎輥控制系統(tǒng)組成
4.2.3 管道的動特性
4.2.4 彎輥缸和負載的動態(tài)平衡方程
4.2.5 工作輥彎輥系統(tǒng)動特性分析
4.2.6 工作輥彎輥系統(tǒng)的階躍響應
4.2.7 工作輥彎輥力設定計算
4.3 工作輥非對稱彎輥
4.3.1 工作輥非對稱彎輥液壓系統(tǒng)實現(xiàn)
4.3.2 工作輥非對稱彎輥控制非對稱板形缺陷
4.3.3 工作輥非對稱彎輥基本原理
4.3.4 冷軋機工作輥非對稱彎輥板形控制理論分析
4.3.5 計算結(jié)果分析及實際應用效果
4.4 工作輥彎輥無擾切換
4.5 中間輥彎輥液壓系統(tǒng)
4.6 中間輥彎輥系統(tǒng)動特性
4.6.1 中間輥彎輥原理
4.6.2 中間輥彎輥系統(tǒng)階躍響應
4.6.3 中間輥彎輥力設定計算
4.7 中間輥非對稱彎輥
4.7.1 中間輥非對稱彎輥基本原理和系統(tǒng)實現(xiàn)
4.7.2 中間輥非對稱彎輥板形控制理論分析
4.7.3 計算結(jié)果分析及實際應用效果
4.8 彎輥控制系統(tǒng)
4.8.1 彎輥控制系統(tǒng)組成
4.8.2 控制模式與設定值處理
4.8.3 動態(tài)限幅
4.8.4 軋制力補償控制
4.8.5 工作輥橫移補償控制
4.9 支撐輥平衡液壓系統(tǒng)
第5章 冷軋機竄輥液壓伺服控制系統(tǒng)
5.1 工作輥竄輥液壓系統(tǒng)
5.2 工作輥竄輥軸向力
5.2.1 中問輥對工作輥的軸向阻力
5.2.2 帶鋼對工作輥的軸向阻力
5.3 工作輥動態(tài)變規(guī)格竄動
5.4 工作輥竄動速度動態(tài)設定
5.5 工作輥竄輥對板形的影響
5.6 工作輥輥形曲
5.6.1 單錐度工作輥輥形曲線設計原則
5.6.2 單錐度工作輥結(jié)構(gòu)及功能
5.6.3 平輥段
5.6.4 邊部減薄控制段
5.6.5 單錐度工作輥輥形詳細設計
5.7 工作輥竄輥控制系統(tǒng)
5.8 中間輥竄輥液壓伺服控制系統(tǒng)
5.9 中間輥竄輥同步超差控制技術(shù)
5.10 中間輥竄輥設定值計算
第6章 冷軋機輔助液壓系統(tǒng)
6.1 伺服系統(tǒng)液壓站和輔助系統(tǒng)液壓站
6.2 帶鋼跑偏控制裝置
6.3 入口輔助液壓設備
6.3.1 張力輥壓輥
6.3.2 糾偏輥壓輥
6.3.3 帶鋼夾緊裝置
6.3.4 分切剪
6.3.5 帶鋼對中裝置
6.3.6 機架入口帶鋼夾緊裝置
6.3.7 三輥穩(wěn)定輥
6.4 機架輔助液壓設備
6.4.1 上工作輥和上中間輥軌道升降
6.4.2 軋制線調(diào)整裝置
6.4.3 軋輥軸向鎖緊裝置
6.4.4 支撐輥側(cè)推
6.5 架間液壓設備
6.5.1 工作輥防纏
6.5.2 擋輥
6.5.3 帶鋼吹掃裝置擺動導板升降
6.5.4 帶鋼夾緊裝置
6.6 換輥裝置
6.6.1 工作輥和中間輥換輥過程
6.6.2 支撐輥換輥過程
6.6.3 中間輥竄輥鎖緊
6.6.4 工作輥接軸支撐
6.6.5 支撐輥換輥裝置
6.6.6 蓋板升降裝置
6.6.7 工作輥和中間輥換輥裝置鎖緊
6.6.8 工作輥和中間輥換輥橫移裝置
6.6.9 工作輥和中間輥換輥裝置軋輥鎖緊
6.7 出口液壓設備
6.7.1 下夾送輥升降
6.7.2 飛剪橫移和鎖緊
6.7.3 卷取機止動和夾緊裝置
6.7.4 卷取機卷筒漲縮徑
6.7.5 卷取機卷筒支撐
6.7.6 卷取機壓輥
6.7.7 皮帶助卷器升降
6.7.8 卸卷小車
6.7.9 步進梁升降和橫移
第7章 軋機標定
第8章 液壓伺服系統(tǒng)Simulink仿真
8.1 MATLAB仿真工具軟件Simulink簡介
8.2 單側(cè)液壓輥縫位置閉環(huán)系統(tǒng)動態(tài)分析
8.2.1 PI校正
8.2.2 系統(tǒng)的靜態(tài)誤差
8.3 基于MATLAB／Simulink單側(cè)液壓輥縫位置閉環(huán)系統(tǒng)動態(tài)分析
8.3.1 液壓缸內(nèi)部泄漏系數(shù)對液壓輥縫位置閉環(huán)系統(tǒng)動態(tài)性能的影響
8.3.2 液壓缸初始行程對液壓輥縫位置閉環(huán)系統(tǒng)動態(tài)性能的影響
8.4 單機架液壓HGC系統(tǒng)模擬
8.5 前饋AGC模擬分析
8.6 監(jiān)控AGC模擬分析
第9章 基于神經(jīng)網(wǎng)絡的自適應PID控制
9.1 PID控制原理
9.1.1 模擬PID控制原理
9.1.2 數(shù)字PID控制算法
9.2 神經(jīng)網(wǎng)絡PID控制
9.2.1 神經(jīng)網(wǎng)絡辨識器
9.2.2 神經(jīng)網(wǎng)絡PID控制器
9.3 基于神經(jīng)網(wǎng)絡自適應PID控制的模擬
9.3.1 隱層神經(jīng)元數(shù)的確定
9.3.2 基于神經(jīng)網(wǎng)絡自適應PID控制的前饋AGC模擬
參考文獻