計算機輔助制造（第三版）

前言
第1章CAD/CAM概述1
1.1 引言1
1.2 CAD/CAM 系統(tǒng)2
1.2.1 CAD/CAM 系統(tǒng)的類型3
1.2.2 CAD/CAM 系統(tǒng)應具備的功能8
1.3 CAD/CAM 系統(tǒng)的組成10
1.3.1 系統(tǒng)的組成10
1.3.2 系統(tǒng)的選擇與配置13
1.4 CAD/CAM 的發(fā)展趨勢14
1.4.1 CIMS技術14
1.4.2 PDM 技術簡介17
1.4.3 并行工程20
1.4.4 計算機支持的協(xié)同工作23
1.4.5 網(wǎng)絡化制造27
1.4.6 虛擬制造30
1.4.7 敏捷制造34
1.4.8 綠色制造技術38
第2章 數(shù)控機床的基本概念42
2.1 數(shù)控機床的定義42
2.2 數(shù)控機床的組成43
2.2.1 數(shù)控裝置44
2.2.2 控制介質44
2.2.3 伺服系統(tǒng)45
2.2.4 機床本體45
2.3 數(shù)控機床的分類46
2.3.1 按工藝用途劃分46
2.3.2 按工作過程運動軌跡劃分46
2.3.3 按伺服系統(tǒng)控制方式劃分48
2.3.4 按同時控制的坐標軸劃分49
2.3.5 按數(shù)控裝置類型劃分50
2.4 數(shù)控加工的幾個基本概念50
2.4.1 機床的切削運動50
2.4.2 數(shù)控機床的插補51
2.4.3 **補償51
2.4.4 加工坐標系基準和刀位點51
2.4.5 數(shù)控編程方法52
2.5 數(shù)控機床的特點與發(fā)展趨勢52
2.5.1 數(shù)控機床的特點53
2.5.2 數(shù)控機床的發(fā)展趨勢53
2.6 高速銑削技術54
2.6.1 高速切削技術的發(fā)展54
2.6.2 高速切削原理55
2.6.3 高速銑削機床結構57
2.6.4 高速數(shù)控銑削的程序處理59
2.6.5 高速銑削技術的應用59
第3章 數(shù)控加工工藝61
3.1 數(shù)控加工工藝設計61
3.1.1 零件數(shù)控加工基本過程61
3.1.2 數(shù)控加工的工藝過程設計62
3.1.3 數(shù)控加工專用技術文件的編寫70
3.2 數(shù)控加工夾具71
3.2.1 數(shù)控加工夾具概述72
3.2.2 數(shù)控加工中的基準73
3.2.3 工件的定位和夾緊75
3.2.4 數(shù)控加工常用夾具80
3.3 數(shù)控加工**83
3.3.1 數(shù)控加工**材料83
3.3.2 數(shù)控**分類及要求87
3.3.3 數(shù)控車削**88
3.3.4 數(shù)控銑削**93
3.4 數(shù)控加工切削參數(shù)選擇100
3.4.1 數(shù)控加工切削參數(shù)100
3.4.2 切削參數(shù)選擇方法101
3.5 葉片類零件數(shù)控加工工藝104
3.5.1 葉片加工結構特點104
3.5.2 葉片數(shù)控加工工藝規(guī)劃105
3.5.3 葉片數(shù)控加工關鍵工藝106
第4章 數(shù)控加工程序編制基礎109
4.1 數(shù)控編程基本知識109
4.1.1 數(shù)控機床坐標系和運動方向的規(guī)定109
4.1.2 數(shù)控加工坐標系的找正110
4.1.3 數(shù)控加工中的常用術語111
4.2 數(shù)控程序常用功能字及格式115
4.2.1 數(shù)控加工程序的結構形式115
4.2.2 數(shù)控程序常用功能字115
4.2.3 常見程序段格式簡介120
4.2.4 數(shù)控程序輸入方式121
4.3 數(shù)控編程的工藝及數(shù)學處理121
4.3.1 數(shù)控編程的內容與步驟121
4.3.2 數(shù)控編程的工藝處理122
4.3.3 二維輪廓編程的數(shù)學處理127
4.3.4 切削參數(shù)的數(shù)學計算129
4.4 簡單二維輪廓加工數(shù)控編程130
4.4.1 二維輪廓加工注意事項130
4.4.2 二維輪廓加工程序格式131
4.4.3 二維輪廓加工數(shù)控編程實例133
4.4.4 孔加工數(shù)控編程實例139
4.5 數(shù)控車床的程序編制140
4.5.1 數(shù)控車削編程特點140
4.5.2 數(shù)控車床的程序編制140
4.5.3 數(shù)控車床加工程序舉例142
第5章 計算機輔助數(shù)控編程144
5.1 計算機輔助數(shù)控編程概述144
5.1.1 數(shù)控編程發(fā)展歷程144
5.1.2 數(shù)控編程過程145
5.1.3 數(shù)控加工**軌跡的構成146
5.1.4 數(shù)控編程相關要素148
5.2 APT語言編程概述151
5.2.1 幾何定義語句151
5.2.2 輪廓控制方式153
5.2.3 **運動語句154
5.2.4 其他控制語句及應用舉例156
5.2.5 宏指令語句簡介157
5.3 二維輪廓數(shù)控加工編程158
5.3.1 二維輪廓數(shù)控加工特點及應用158
5.3.2 二維外形輪廓**軌跡生成161
5.3.3 二維型腔**軌跡生成163
5.3.4 二維字符**軌跡生成166
5.3.5 二維圖像NC編程中應特別注意的問題166
5.4 三坐標數(shù)控編程168
5.4.1 三坐標加工的特點和應用168
5.4.2 三坐標加工中的術語169
5.4.3 三坐標加工**軌跡生成方法170
5.5 多坐標數(shù)控編程178
5.5.1 四坐標加工的特點及應用178
5.5.2 五坐標加工的特點及應用181
5.5.3 五坐標加工的**軌跡生成方法182
5.5.4 五坐標數(shù)控編程實例184
5.6 **軌跡驗證與仿真185
5.6.1 **軌跡驗證與仿真簡介185
5.6.2 **軌跡驗證186
5.6.3 機床運動仿真187
第6章 數(shù)控加工程序的后置處理189
6.1 基本概念189
6.2 后置處理的一般過程189
6.3 后置處理算法193
6.3.1 四坐標機床后置處理算法193
6.3.2 雙直擺工作臺五坐標機床后置處理算法195
6.3.3 直擺頭加擺盤式五坐標機床后置處理算法196
6.3.4 斜擺頭加擺盤式五坐標機床后置處理算法197
6.3.5 后置處理中的其他問題199
6.4 數(shù)控加工程序逆后置處理和程序轉換200
6.4.1 數(shù)控加工程序轉換過程200
6.4.2 后置和逆后置處理算法構造202
6.4.3 數(shù)控加工程序坐標轉換算法206
6.4.4 算法實例207
6.5 通用后置處理系統(tǒng)的原理及實現(xiàn)途徑208
6.5.1 通用后置處理系統(tǒng)原理208
6.5.2 通用后置處理程序系統(tǒng)設計的前提條件209
6.5.3 通用后置處理系統(tǒng)程序結構設計210
第7章 數(shù)字化精密測量213
7.1 三坐標測量機213
7.2 測量機的組成?結構形式及精度評價指標215
7.2.1 測量機的組成215
7.2.2 測量機的結構形式215
7.2.3 測量機的精度評價指標218
7.3 測量機的探測系統(tǒng)219
7.3.1 測頭的分類219
7.3.2 接觸式測頭220
7.3.3 光學探測系統(tǒng)221
7.4 測量機曲面測量路徑規(guī)劃225
7.4.1 曲面測量模式225
7.4.2 測量路徑規(guī)劃原則225
7.4.3 常見的幾種路徑規(guī)劃方法225
7.4.4 葉片型面測量路徑規(guī)劃225
7.5 測量機測頭半徑補償226
7.6 航空發(fā)動機葉片測量數(shù)據(jù)處理方法228
7.6.1 葉片型面公差228
7.6.2 等高法測量數(shù)據(jù)處理229
7.7 在機測量230
7.7.1 在機測量的概念230
7.7.2 在機測量系統(tǒng)的組成230
7.7.3 在機測量系統(tǒng)的工作原理231
7.7.4 在機測量系統(tǒng)的功能232
7.8 CT測量233
7.8.1 CT測量的概述233
7.8.2 CT測量系統(tǒng)組成234
7.8.3 測量點云的獲取234
7.9 點云數(shù)據(jù)的處理235
7.9.1 點云拼合235
7.9.2 點云去噪235
7.9.3 點云三角化235
7.9.4 偏差分析235
思考題236
第8章 計算機輔助特種加工技術237
8.1 計算機輔助快速成形制造237
8.1.1 快速成形技術的原理237
8.1.2 快速成形過程238
8.1.3 快速成形機及成形方法238
8.1.4 快速成形機的選擇242
8.1.5 快速成形的后處理243
8.1.6 快速成形的精度?效率與標準244
8.2 計算機輔助電火花加工246
8.2.1 電火花加工的基本原理及機床246
8.2.2 電火花加工編程?加工工藝及實例249
8.2.3 電火花線切割編程?加工工藝及實例252
8.3 其他計算機輔助特種加工技術發(fā)展趨勢255
8.3.1 電化學加工255
8.3.2 激光加工技術258
8.3.3 電子束加工技術261
8.3.4 離子束加工技術263
8.3.5 超聲波加工技術265
8.3.6 超高壓水射流加工技術267
8.3.7 復合加工技術269
參考文獻277