長輸管道焊接工程師培訓教程

前言
第一章長輸管道施工工藝簡介1
第一節(jié)長輸管道施工工藝流程1
第二節(jié)施工準備2
一、公共關(guān)系準備2
二、人員準備3
三、設備及物資準備3
四、編制施工進度計劃及對施工任務進行劃分3
五、技術(shù)準備4
六、對施工地區(qū)的自然狀況進行調(diào)查4
七、營地建設4
第三節(jié)測量放線及作業(yè)帶清理5
一、接樁5
二、補樁5
三、測量放線及設立標志樁5
四、移樁6
五、施工作業(yè)帶的清理6
六、施工便道的修筑6
第四節(jié)管道的組裝焊接7
一、布管7
二、鋼管的組裝7
三、鋼管的焊接7
四、表面的清理及外觀檢查8
五、焊接接頭的無損檢測9
六、焊縫的返修9
第五節(jié)管道的防腐補口9
一、金屬腐蝕的基本原理和分類9
二、埋地管道的腐蝕10
三、防腐前對鋼管表面的處理10
四、管道防腐的常用涂料11
五、防腐涂層的主要特性11
六、管道防腐補口的一般步驟11
七、管道防腐的一般要求11
第六節(jié)管溝的開挖、管道的下溝回填及地貌恢復12
一、管溝的開挖12
二、管道的下溝12
三、管道的回填及地貌的恢復12
第七節(jié)壓力試驗及通球掃線12
一、壓力試驗12
二、通球掃線13
第二章長輸管道焊接方法與技術(shù)14
第一節(jié)長輸管道工程常用焊接方法14
一、焊條電弧焊15
二、手工鎢極氬弧焊17
三、自保護藥芯焊絲半自動焊18
四、STT技術(shù)氣體保護實心焊絲半自動焊20
五、CMT技術(shù)熔化極氣體保護半自動焊21
六、RMD技術(shù)熔化極氣體保護半自動焊22
七、管道自動焊23
第二節(jié)未來長輸管道焊接技術(shù)展望31
一、自保護藥芯焊絲自動焊技術(shù)31
二、單弧雙絲焊接技術(shù)32
三、激光/電弧復合焊技術(shù)34
四、多焊嘴自動焊外焊技術(shù)35
五、管道視覺焊接系統(tǒng)36
六、攪拌摩擦焊技術(shù)38
七、其他焊接技術(shù)40
第三章長輸管道工程用材料42
第一節(jié)管道用材42
一、管道工程的發(fā)展趨勢及其對管線鋼的要求42
二、管線用鋼43
三、管線鋼的發(fā)展趨勢47
四、管道工程常用材料49
第二節(jié)焊接材料52
一、焊接材料分類52
二、管道常用焊接材料52
三、焊接材料牌號、型號57
四、焊接材料質(zhì)量管理67
五、長輸管道用焊接材料選用原則70
第四章管線鋼焊接性分析74
第一節(jié)焊接性的概念74
第二節(jié)管線鋼焊接性分析方法75
一、利用管線鋼的化學成分分析75
二、利用管線鋼的CCT圖或SHCCT圖分析79
三、利用最高硬度HVmax公式法進行分析81
四、利用管線鋼焊接性試驗方法分析82
第三節(jié)典型焊接性試驗方法介紹84
一、斜Y形坡口焊接裂紋試驗法84
二、插銷試驗86
三、焊接熱模擬試驗88
四、橫向可調(diào)拘束裂紋試驗法89
五、微型剪切試驗法90
六、壓板對接（FISCO）焊接裂紋試驗法92
七、焊接熱影響區(qū)最高硬度試驗法93
八、其他焊接性試驗方法94
第四節(jié)管線鋼的焊接性問題表征95
一、焊縫中的氣孔95
二、夾雜97
三、熱裂紋98
四、冷裂紋102
五、再熱裂紋104
六、應力腐蝕裂紋105
七、氫致裂紋106
八、焊接熱影響區(qū)的性能變化108
第五章長輸管道工程焊接工藝及工藝評定112
第一節(jié)國內(nèi)外長輸管道工程常用焊接工藝112
第二節(jié)長輸管道環(huán)焊接頭焊接工藝評定122
一、焊接工藝評定的目的及要求122
二、焊接工藝評定程序122
三、焊接作業(yè)工藝文件編制126
第三節(jié)長輸管道工程焊接工藝評定執(zhí)行標準127
第四節(jié)國內(nèi)外長輸管道焊接施工及驗收標準對比分析128
第六章長輸管道工程焊工培訓考試及管理141
第一節(jié)焊工培訓141
一、學歷教育141
二、對焊接專業(yè)畢業(yè)生的培訓141
三、對社會青年的焊工培訓144
四、對在職焊工的培訓147
第二節(jié)焊工考試149
一、焊工等級證考試149
二、焊工安全證考試150
三、焊工資格證考試150
四、焊工上崗證考試161
第三節(jié)焊工管理165
一、焊工資格證管理165
二、焊工檔案管理165
第七章長輸管道工程常見缺陷成因及控制167
第一節(jié)焊接缺陷的危害167
第二節(jié)常見缺陷的成因及控制167
一、裂紋167
二、未焊透169
三、邊緣及層間未熔合170
四、夾渣170
五、氣孔171
六、咬邊172
七、背面凹陷（內(nèi)凹）173
八、焊瘤173
九、弧坑173
十、電弧擦傷174
十一、焊縫尺寸不符合要求174
十二、夾鎢175
十三、燒穿175
十四、飛濺175
第八章長輸管道工程焊接質(zhì)量檢驗177
第一節(jié)焊縫外觀及尺寸檢驗177
一、焊縫的目視檢驗177
二、對接焊縫尺寸的檢驗178
第二節(jié)管道的射線檢測179
一、射線檢測的基本原理及特點179
二、通用射線檢測設備180
三、管道爬行器181
四、射線照相法183
第三節(jié)管道的超聲波檢測189
一、超聲波的發(fā)生及其性質(zhì)189
二、超聲波探頭的種類191
三、試塊192
四、超聲波檢測原理194
五、超聲波檢測方法的分類195
六、檢測儀的調(diào)節(jié)197
七、缺陷位置的測定197
八、缺陷大小的測定199
九、中厚板對接焊縫超聲波檢測200
十、管道的全自動超聲波檢測（AUT）201
第四節(jié)焊縫的強度和嚴密性試驗206
一、一般規(guī)定206
二、清管、測徑207
三、水壓試驗207
四、氣壓試驗208
第五節(jié)環(huán)焊接頭破壞性試驗209
一、焊接接頭抗應力腐蝕（SSC）試驗209
二、焊接接頭抗氫致裂紋（HIC）試驗210
第九章射線照相底片評定213
第一節(jié)評片工作的基本要求213
一、底片質(zhì)量要求213
二、環(huán)境設備條件要求215
三、評片人員要求216
第二節(jié)底片影像分析216
一、焊接缺陷影像217
二、常見偽缺陷影像及識別方法218
三、表面幾何影像的識別219
四、底片影像分析要點220
第三節(jié)焊接接頭的質(zhì)量等級評定222
一、質(zhì)量分級規(guī)定222
二、射線照相檢驗記錄與報告223
第四節(jié)典型缺陷的射線底片影像223
第十章長輸管道工程現(xiàn)場焊接質(zhì)量控制231
第一節(jié)焊接質(zhì)量控制體系文件的建立與實施231
一、焊接質(zhì)量控制體系文件建立要求231
二、焊接質(zhì)量控制體系文件構(gòu)建232
第二節(jié)現(xiàn)場焊接質(zhì)量控制235
一、焊接工藝評定及焊接工藝規(guī)程236
二、施工組織設計（施工方案）中焊接質(zhì)量控制237
三、現(xiàn)場焊接質(zhì)量控制人員、設備的管理237
四、現(xiàn)場焊接材料的管理238
五、焊工上崗資格管理240
六、焊接技術(shù)交底240
七、現(xiàn)場焊接過程控制241
八、焊后質(zhì)量檢查242
第三節(jié)現(xiàn)場焊接質(zhì)量控制資料構(gòu)建243
一、資料整理的完整性243
二、記錄填寫的符合性244
三、資料生成的真實性244
四、焊接質(zhì)量控制交工資料245
附錄246
附錄A焊接工藝評定報告參考范例246
附錄B焊接工藝規(guī)程參考范例250
參考文獻254