面向制造和裝配的產品設計指南（第2版）

第2版前言
第1版前言
第1章面向制造和裝配的產品開發(fā)
1.1產品設計的重要性
1.1.1iPhone利潤分配的啟示
1.1.2產品設計的作用
1.1.3好的產品設計
1.2Design For X
1.2.1產品生命周期
1.2.2DFX產生的背景
1.2.3DFX：面向產品生命周期的設計
1.2.4DFX：面向各種要求的設計
1.2.5DFX的內涵
1.3產品開發(fā)模式
1.3.1產品開發(fā)模式的進化
1.3.2傳統(tǒng)產品開發(fā)流程
1.3.3傳統(tǒng)產品開發(fā)模式的弊端
1.4面向制造和裝配的產品開發(fā)模式
1.4.1DFMA概述
1.4.2DFMA的開發(fā)流程
1.4.3DFMA的價值
1.4.4DFMA與并行工程
1.4.5DFMA在各企業(yè)的成功應用
1.5DFMA的實施
1.5.1實施的障礙
1.5.2實施的關鍵
第2章面向裝配的設計指南
2.1概述
2.1.1裝配的概念
2.1.2最好和最差的裝配工序
2.1.3面向裝配的設計的概念
2.1.4面向裝配的設計的目的
2.1.5面向裝配的設計的歷史
2.2設計指南
2.2.1減少零件數(shù)量
2.2.2減少緊固件的數(shù)量和類型
2.2.3零件標準化
2.2.4模塊化產品設計
2.2.5設計一個穩(wěn)定的基座
2.2.6設計零件容易被抓取
2.2.7避免零件纏繞
2.2.8減少零件裝配方向
2.2.9設計導向特征
2.2.10先定位后固定
2.2.11避免裝配干涉
2.2.12為輔助工具提供空間
2.2.13為重要零部件設計裝配止位特征
2.2.14防止零件欠約束和過約束
2.2.15寬松的零件公差要求
2.2.16防錯的設計
2.2.17裝配中的人機工程學
2.2.18線纜的布局
第3章塑膠件設計指南
3.1概述
3.1.1塑膠的概念
3.1.2塑膠的優(yōu)缺點
3.1.3注射成型
3.2塑膠材料的選擇
3.2.1塑膠材料的分類
3.2.2常用塑膠材料的性能
3.2.3塑膠材料的選擇原則
3.3塑膠的性能參數(shù)
3.3.1物理性能
3.3.2力學性能
3.3.3熱性能
3.3.4環(huán)境性能
3.3.5阻燃性
3.3.6UL746
3.3.7電性能
3.4設計指南
3.4.1零件壁厚
3.4.2避免尖角
3.4.3脫模斜度
3.4.4加強筋的設計
3.4.5支柱的設計
3.4.6孔的設計
3.4.7提高塑膠件強度的設計
3.4.8提高塑膠件外觀質量的設計
3.4.9降低塑膠件成本的設計
3.4.10注射模具可行性設計
3.4.11注射模具討論要點
3.5塑膠件的裝配方式
3.5.1卡扣裝配
3.5.2機械緊固
3.5.3熱熔
3.6超聲波焊接
3.6.1超聲波簡介
3.6.2超聲波焊接
3.6.3超聲波焊接工藝
3.6.4塑料的超聲波焊接性能
3.6.5塑膠件的超聲波焊接結構設計
3.6.6塑膠件的超聲波焊接結構設計指南
第4章鈑金件設計指南
4.1概述
4.1.1鈑金概述
4.1.2沖壓概述
4.1.3常用鈑金材料的介紹
4.2設計指南
4.2.1沖裁
4.2.2折彎
4.2.3拉深
4.2.4凸包
4.2.5止裂槽
4.2.6指明飛邊的方向和需要壓飛邊的邊
4.2.7提高鈑金件強度的設計
4.2.8減少鈑金件成本的設計
4.2.9其他鈑金件設計的考慮
4.3鈑金件常用的裝配方式
4.3.1卡扣裝配
4.3.2拉（鉚）釘裝配
4.3.3自鉚
4.3.4螺釘機械裝配
4.3.5點焊
4.3.6各種裝配方式比較
第5章壓鑄件設計指南
5.1概述
5.1.1壓鑄的概念
5.1.2壓鑄的優(yōu)缺點
5.1.3關于壓鑄件的六大誤解
5.2常用壓鑄材料介紹
5.2.1鋁合金
5.2.2鋅合金
5.2.3鎂合金
5.3設計指南
5.3.1零件壁厚
5.3.2壓鑄件最小孔
5.3.3避免壓鑄型局部過薄
5.3.4加強筋的設計
5.3.5脫模斜度
5.3.6圓角的設計
5.3.7支柱的設計
5.3.8字符
5.3.9螺紋
5.3.10為飛邊和澆口的去除提供方便
5.3.11壓鑄件的公差要求
5.3.12簡化模具結構，降低模具成本
5.3.13機械加工
5.3.14使用壓鑄件簡化產品結構，降低產品成本
第6章機械加工件設計指南
6.1概述
6.1.1機械加工的概念
6.1.2機械加工的分類
6.1.3機械加工的優(yōu)缺點
6.2通用機械加工件設計指南
6.2.1盡量避免使用機械加工
6.2.2毛坯的選擇
6.2.3寬松的零件公差要求
6.2.4簡化產品和零件結構
6.2.5降低加工難度
6.2.6保證位置精度
6.2.7尺寸標注便于測量
6.2.8保證零件熱處理后的質量
6.2.9零件結構要有足夠的剛度
6.2.10采用標準化參數(shù)
6.2.11零件應便于裝夾
6.2.12減少裝夾次數(shù)
6.2.13減少機械加工面積
6.2.14減少走刀次數(shù)
6.2.15零件結構應便于刀具工作
6.2.16不同要求的表面明顯分開
6.3車削件設計指南
6.4鉆削件設計指南
6.5銑削件設計指南
第7章公差分析
7.1概述
7.1.1引言
7.1.2公差
7.1.3公差分析
7.1.4常見公差分析的錯誤做法
7.2公差分析的計算步驟
7.2.1定義公差分析的目標尺寸和判斷標準
7.2.2定義尺寸鏈
7.2.3判斷尺寸鏈中尺寸的正負
7.2.4將非雙向對稱公差轉換為雙向對稱公差
7.2.5公差分析的計算
7.2.6判斷和優(yōu)化
7.3公差分析的計算模型
7.3.1極值法
7.3.2均方根法
7.3.3極值法和均方根法的區(qū)別
7.4裝配偏移
7.5公差分析指南
7.5.1明確目標尺寸及其判斷標準
7.5.2公差與成本的關系
7.5.3公差一致性
7.5.4公差分析結果不滿足判斷標準時的解決方法
7.6產品開發(fā)中的公差分析
7.6.1定義關鍵尺寸及公差
7.6.2優(yōu)化的產品設計
7.6.3公差分析的計算
7.6.4二維圖樣尺寸公差標注
7.6.5制程能力測量
7.6.6真實產品公差分析
7.7利用Excel進行公差分析
第8章面向制造和裝配的設計檢查表
8.1和諧的設計
8.2設計檢查表
8.2.1概述
8.2.2使用方法
參考文獻