可制造性設計：為精益生產、按單生產和大規(guī)模定制設計產品

引言
本書綱要
寫給讀者的話
第 一部分　設計方法
第 1 章　可制造性設計
1．1 DFM 出現之前的制造業(yè)
1．2　產品開發(fā)的誤區(qū)和現實
1．3　實現最低成本
1．4　低成本設計
1．5　讓上市時間減半
1．6　角色和管理重點
1．7 DFM 面臨的阻礙
1．8　武斷決策
1．9 DFM 和設計時間
1．10　工程變更
1．11　一次成功
1．12　一次成功的策略
1．13 DFM 為企業(yè)帶來的好處
1．14 DFM 為個人帶來的好處
1．15　結論
1．16　注釋
第 2 章　并行工程
2．1　資源的獲得
2．2　確保資源的可獲得性
2．3　產品組合規(guī)劃
2．4　平行產品和未來產品
2．5　團隊作為整體設計產品
2．6　與供應商 / 合作伙伴的關系
2．7　團隊負責人
2．8　同地辦公
2．9　團隊成員和角色
2．10　工程外包
2．11　產品定義
2．12　注釋
第 3 章　設計產品
3．1　設計策略
3．2　全面的前期工作的重要性
3．3　架構優(yōu)化和系統設計
3．4　零件設計策略
3．5　面向各個環(huán)節(jié)的設計
3．6　產品創(chuàng)新
3．7　頭腦風暴
3．8　成本減半的產品開發(fā)
3．9　注釋
第二部分　柔性
第 4 章　為精益生產和按單生產進行設計
4．1　精益生產
4．2　按單生產
4．3　大規(guī)模定制
4．4　為精益生產、按單生產和大規(guī)模定制開發(fā)產品
4．5　為精益生產、按單生產和大規(guī)模定制規(guī)劃產品組合
4．6　為精益生產、按單生產和大規(guī)模定制設計產品
4．7　模塊化設計
4．8　離岸外包和可制造性
4．9　精益化按單生產和大規(guī)模定制的價值
4．10　注釋
第 5 章　標準化
5．1　零件激增
5．2　零件激增的成本
5．3　零件為什么會激增
5．4　零件激增的后果
5．5　零件標準化策略
5．6　標準化的早期步驟
5．7　從零開始的策略
5．8　生成標準件列表
5．9　零件標準化結果
5．10　原料標準化
5．11　昂貴零件標準化
5．12　合并非柔性零件
5．13　工具標準化
5．14　特征標準化
5．15　工藝標準化
5．16　鼓勵標準化
5．17　重用已有的設計、零件和模塊
5．18　現貨零件
5．19　采購的新角色
5．20　實施標準化
5．21　注釋
第三部分　降低成本
第 6 章　通過設計最小化總成本
6．1　為什么不能降低成本
6．2　成本統計
6．3　使成本減半的策略
6．4　通過設計使成本最小化
6．5　最小化間接成本
6．6　最大限度地降低產品開發(fā)成本
6．7　現貨零件對節(jié)約成本的貢獻
6．8　最大限度地降低工程變更成本
6．9　最大限度地降低質量成本
6．10　合理選擇成本最低的供應商
6．11　低價投標
6．12　最大化工廠效率
6．13　利用柔性降低間接成本
6．14　最小化定制 / 配置成本
6．15　最小化品種多樣化成本
6．16　最小化物料管理成本
6．17　最小化營銷成本
6．18　最小化銷售 / 分銷成本
6．19　最小化供應鏈成本
6．20　最小化產品生命周期成本
6．21　通過按單生產來節(jié)約成本
6．22　造成負面效應的成本降低措施
6．23　注釋
第 7 章　總成本
7．1　總成本的價值
7．2　量化間接成本
7．3　總成本核算的障礙
7．4　總成本思維
7．5　實施總成本核算
7．6　成本驅動要素
7．7　跟蹤產品開發(fā)費用
7．8 abc：低目標的作業(yè)成本法
7．9　實施工作 // 265
7．10　實施總成本策略的典型結果
7．11　注釋
第四部分　設計準則
第 8 章　產品設計的 DFM 準則
8．1　裝配設計
8．2　裝配設計的指導準則
8．3　緊固準則
8．4　動態(tài)裝配準則
8．5　測試策略和準則
8．6　質量測試與在制造中控制質量
8．7　維修和保養(yǎng)設計
8．8　維修準則
8．9　服務與維修設計
8．10　維護
8．11　維護的測量指標
8．12　維護準則設計
8．13　注釋
第 9 章　零件設計的 DFM 準則
9．1　零件設計準則
9．2　成品零件的 DFM 準則
9．3　鑄件和模壓件的 DFM 準則
9．4　金屬板材的 DFM 準則
9．5　焊接的 DFM 準則
9．6　大型零件的 DFM 準則
9．7　注釋
第五部分　客戶滿意度
第 10 章　質量設計
10．1　質量設計準則
10．2　公差
10．3　產品質量的累積效應
10．4　可靠性設計準則
10．5　可靠性測量
10．6　各個階段的可靠性
10．7　防錯技術
10．8　防錯準則
10．9　質量設計策略
10．10　客戶滿意度
10．11　注釋
第六部分　實施
第 11 章　實施 DFM
11．1　變更
11．2　初步調查
11．3 DFM 培訓
11．4 DFM 工作組
11．5　停止使用會帶來反效果的策略
11．6　企業(yè)執(zhí)行
11．7　團隊執(zhí)行
11．8　個人執(zhí)行
11．9　學生和求職者與 DFM
11．10 DFM 的主要任務、結果和工具
11．11　結論
11．12　注釋
第七部分　附錄
附錄 A　產品線合理化
A．1　產品線的帕累托法則
A．2　合理化如何帶來三倍利潤
A．3　通過合理化節(jié)約成本
A．4　把重點轉向最有利可圖的產品
A．5　合理化策略
A．6　合理化過程
A．7　總成本影響
A．8　克服顧慮、恐懼和抗拒心理
A．9　企業(yè)策略實踐
A．10　合理化如何提高企業(yè)質量
A．11　合理化的價值
A．12　注釋
附錄 B　準則概要
B．1　裝配策略準則（第 8 章）
B．2　緊固準則（第 8 章）
B．3　動態(tài)裝配準則（第 8 章）
B．4　測試準則（第 8 章）
B．5　修理準則（第 8 章）
B．6　維護準則（第 8 章）
B．7　零件設計準則（第 9 章）
B．8　成品零件的 DFM 準則（第９章）
B．9　鑄件的 DFM 準則（第 9 章）
B．10　塑料工藝的 DFM 準則（第 9 章）
B．11　金屬板材的 DFM 準則（第 9 章）
B．12　質量設計準則（第 10 章）
B．13　可靠性設計準則（第 10 章）
附錄 C　反饋表
附錄 D　參考資料
D．1　參考書目
D．2　提高企業(yè)運營的隨身指南
D．3 DFM 研討會
D．4 BTO 和大規(guī)模定制的研討會
D．5　安德森博士創(chuàng)辦的研討班
D．6　設計研究與咨詢