連鑄工藝與技術(shù)（雙語版）

1 引言
1.1 連鑄工藝簡介
1.2 連鑄的發(fā)展及機型演變
1.3 連鑄的優(yōu)勢
2 連鑄設(shè)備
2.1 連鑄機主要參數(shù)
2.1.1 連鑄機機數(shù)和流數(shù)的定義
2.1.2 鑄坯斷面尺寸
2.1.3 拉坯速度
2.1.4 弧形半徑
2.1.5 冶金長度
2.2 連鑄機關(guān)鍵部件
2.2.1 鋼包回轉(zhuǎn)臺
2.2.2 中間包和中間包車
2.2.3 結(jié)晶器
2.2.4 引錠桿系統(tǒng)
2.2.5 鑄坯支撐系統(tǒng)和二次冷卻
2.2.6 二次冷卻
2.2.7 鑄坯矯直和拉坯裝置
2.2.8 鑄坯輸送和后續(xù)處理
3 連鑄傳熱和凝固
3.1 結(jié)晶器傳熱
3.2 二次冷卻區(qū)傳熱
3.2.1 二冷區(qū)凝固
3.2.2 二冷區(qū)傳熱
3.3 鑄坯的凝固
3.3.1 凝固過程
3.3.2 結(jié)晶器中鋼液的凝固
3.4 連鑄模擬
3.4.1 物理模擬
3.4.2 計算模型
3.4.3 流體流動模型
4 連續(xù)鑄鋼工藝
4.1 引言
4.2 鋼液處理
4.2.1 溫度控制
4.2.2 成分控制
4.2.3 夾雜物控制
4.3 中間包到結(jié)晶器
4.4 二次冷卻
4.4.1 二冷控制
4.4.2 鑄坯夾持
4.4.3 拉坯
4.4.4 冷卻水系統(tǒng)
4.4.5 拉速控制
4.5 連鑄的開澆、控制及問題
4.6 結(jié)晶器保護(hù)渣
4.6.1 結(jié)晶器保護(hù)渣的特性
4.6.2 連鑄工藝條件對結(jié)晶器保護(hù)渣的影響
4.6.3 鋼種對結(jié)晶器保護(hù)渣的影響
5 鑄坯缺陷和質(zhì)量控制
5.1 前言
5.2 鑄坯潔凈度
5.2.1 鑄坯夾雜物及其來源
5.2.2 減少夾雜物的措施
5.3 表面裂紋及其控制
5.3.1 板坯表面缺陷及其控制
5.3.2 大方坯和小方坯的表面缺陷
5.4 內(nèi)部缺陷及控制
5.4.1 板坯內(nèi)部缺陷
5.4.2 大方坯和小方坯的內(nèi)部缺陷
5.4.3 減少內(nèi)部缺陷的途徑
5.5 鑄坯形狀缺陷
5.5.1 鼓肚變形
5.5.2 小方坯脫方
5.5.3 圓坯的變形
5.6 漏鋼
5.6.1 漏鋼的原因
5.6.2 防止漏鋼的措施
5.6.3 多變量PCA防止漏鋼
5.7 噴水冷卻對鑄坯質(zhì)量的影響
6 連續(xù)鑄鋼新技術(shù)
6.1 中間包冶金
6.1.1 中間包加熱技術(shù)
6.1.2 中間包流動控制
6.1.3 中間包保護(hù)渣
6.1.4 離心流中間包
6.2 結(jié)晶器液面控制
6.3 板坯熱裝和直接軋制
6.4 凝固末期輕壓下
6.4.1 輕壓下的效果
6.4.2 輕壓下需要注意的問題
6.5 電磁攪拌技術(shù)
6.5.1 電磁攪拌的發(fā)展
6.5.2 電磁攪拌的作用
6.5.3 電磁攪拌器類型
6.5.4 電磁攪拌的冶金效果
7 特殊連鑄工藝
7.1 水平連鑄
7.2 異型坯連鑄
7.3 薄板坯連鑄
7.3.1 存在的問題
7.3.2 實際生產(chǎn)
7.4 帶鋼澆注工藝
7.4.1 雙輥式澆注
7.4.2 高速鋼薄板帶連鑄
參考文獻(xiàn)