新版FMEA實施方法及防錯技術(shù)應(yīng)用實務(wù)

章FMEA概述
節(jié)FMEA的基本概念
一、什么是FMEA
二、失效、失效模式及失效影響
三、失效可能帶來的損失
第二節(jié)FMEA的應(yīng)用和發(fā)展歷程
第二章新版FMEA的“七步法”簡介
節(jié)關(guān)于新版FMEA的說明
一、新版FMEA的由來
二、新版FMEA手冊包含的FMEA類型
三、FMEA是一種定性的技術(shù)風險分析方法
四、IATF 16949對FMEA的重點要求
五、FMEA應(yīng)用的三種情形
第二節(jié)新版FMEA的“七步法”簡介
一、新版FMEA“七步法”的邏輯結(jié)構(gòu)
二、新版FMEA手冊的表格結(jié)構(gòu)
三、FMEA的基本邏輯思路
四、FMEA“七步法”簡要說明
五、新版FMEA表格與AIAG第四版FMEA表格的對比
六、FMEA的啟動和完成時間
第三章設(shè)計FMEA的實施方法
節(jié)設(shè)計FMEA實施的過程管理
一、設(shè)計FMEA（DFMEA）概述
二、DFMEA的“七步法”
三、DFMEA實施的過程管理
第二節(jié)DFMEA步驟一：策劃和準備
一、DFMEA“策劃和準備”的主要工作和目標
二、組建DFMEA團隊（跨功能小組）
三、定義顧客并理解其需求和期望
四、確定DFMEA項目和范圍
五、制定DFMEA項目計劃
六、識別和利用基礎(chǔ)FMEA或家族FMEA
七、填寫DFMEA表中“策劃和準備”的信息
第三節(jié)DFMEA步驟二：結(jié)構(gòu)分析
一、DFMEA“結(jié)構(gòu)分析”的主要工作和目標
二、系統(tǒng)結(jié)構(gòu)及可視化
三、方塊圖/邊界圖及結(jié)構(gòu)樹分析
四、填寫DFMEA表中“結(jié)構(gòu)分析”的內(nèi)容
新版FMEA實施方法及防錯技術(shù)應(yīng)用實務(wù)
基于AIAG & VDA失效模式及影響分析的應(yīng)用目錄第四節(jié)DFMEA步驟三：功能分析
一、DFMEA“功能分析”的主要工作和目標 
二、功能描述
三、確定要求
四、參數(shù)圖（P圖）分析
五、功能分析——創(chuàng)建功能樹/功能網(wǎng)
六、填寫DFMEA表中“功能分析”的內(nèi)容
第五節(jié)DFMEA步驟四：失效分析
一、DFMEA“失效分析”的主要工作和目標
二、失效鏈
三、失效模式
四、失效影響
五、失效起因
六、不同級別的失效結(jié)構(gòu)
七、創(chuàng)建失效樹
八、填寫DFMEA表中“失效分析”的內(nèi)容
第六節(jié)DFMEA步驟五：風險分析
一、DFMEA“風險分析”的主要工作和目標
二、確定現(xiàn)有設(shè)計控制（預(yù)防控制和探測控制）
三、評估嚴重度（S）、頻度（O）和探測度（D）
四、評估措施優(yōu)先級（AP）
五、填寫DFMEA表中“風險分析”的內(nèi)容
第七節(jié)DFMEA步驟六：優(yōu)化
一、DFMEA“優(yōu)化”的主要工作和目標
二、確定必要的措施
三、責任分配
四、措施的狀態(tài)
五、措施有效性評估
六、填寫完成DFMEA表中“優(yōu)化”的內(nèi)容
七、DFMEA團隊、管理層、顧客和供應(yīng)商之間針對潛在失效的協(xié)作
第八節(jié)DFMEA步驟七：結(jié)果文件化
一、DFMEA“結(jié)果文件化”的主要工作和目標
二、DFMEA報告的內(nèi)容
三、DFMEA報告的參考格式
第九節(jié)DFMEA使用表格說明和DFMEA案例
一、DFMEA使用表格說明
二、DFMEA案例
三、AIAG & VDA新版FMEA手冊中的DFMEA案例說明
第四章過程FMEA的實施方法
節(jié)PFMEA實施的過程管理
一、過程FMEA（PFMEA）概述
二、PFMEA的“七步法”
三、PFMEA實施的過程管理
第二節(jié)PFMEA步驟一：策劃和準備
一、PFMEA“策劃和準備”的主要工作和目標
二、組建PFMEA團隊（跨功能小組）
三、PFMEA項目識別和邊界確定
四、制定PFMEA項目計劃
五、識別和利用基礎(chǔ)FMEA或家族FMEA
六、填寫PFMEA表中“策劃和準備”的信息
第三節(jié)PFMEA步驟二：結(jié)構(gòu)分析
一、PFMEA“結(jié)構(gòu)分析”的主要工作和目標
二、建立過程流程圖
三、過程結(jié)構(gòu)樹分析
四、填寫PFMEA表中“結(jié)構(gòu)分析”的內(nèi)容
第四節(jié)PFMEA步驟三：功能分析
一、PFMEA“功能分析”的主要工作和目標
二、定義過程功能
三、定義要求（特性）
四、過程參數(shù)圖（P圖）
五、功能關(guān)系可視化
六、填寫PFMEA表中“功能分析”的內(nèi)容
七、工程團隊（系統(tǒng)、安全和/或組件）之間的協(xié)作
第五節(jié)PFMEA步驟四：失效分析
一、PFMEA“失效分析”的主要工作和目標
二、失效鏈
三、過程失效模式
四、失效影響
五、失效起因
六、建立失效樹
七、填寫PFMEA表中“失效分析”的內(nèi)容
第六節(jié)PFMEA步驟五：風險分析
一、PFMEA“風險分析”的主要工作和目標
二、確定現(xiàn)有和/或計劃的過程控制
三、評估嚴重度（S）、頻度（O）和探測度（D）
四、評估措施優(yōu)先級（AP）
五、PFMEA與DFMEA有關(guān)嚴重度的傳遞
六、填寫PFMEA表中“風險分析”的內(nèi)容
第七節(jié)PFMEA步驟六：優(yōu)化
一、PFMEA“優(yōu)化”的主要工作和目標
二、確定必要的措施
三、責任分配
四、措施的狀態(tài)
五、措施有效性評估
六、填寫完成PFMEA表中“優(yōu)化”的內(nèi)容
七、PFMEA團隊、管理層、顧客和供應(yīng)商之間針對潛在失效的協(xié)作
第八節(jié)PFMEA步驟七：結(jié)果文件化
一、PFMEA“結(jié)果文件化”的主要工作和目標
二、PFMEA報告的內(nèi)容
三、PFMEA報告的參考格式
第九節(jié)PFMEA使用表格說明和PFMEA案例
一、PFMEA使用表格說明
二、PFMEA案例
三、AIAG & VDA新版FMEA手冊中的PFMEA案例說明
第五章監(jiān)視及系統(tǒng)響應(yīng)的補充FMEA（FMEA-MSR）實施方法
節(jié)監(jiān)視及系統(tǒng)響應(yīng)的補充FMEA（FMEA-MSR）概述
一、什么是監(jiān)視和系統(tǒng)響應(yīng)
二、什么是監(jiān)視和系統(tǒng)響應(yīng)的補充FMEA（FMEA-MSR）
三、FMEA-MSR與DFMEA的聯(lián)系
第二節(jié)FMEA-MSR步驟一至步驟七實施說明
一、FMEA-MSR步驟一：策劃和準備
二、FMEA-MSR步驟二：結(jié)構(gòu)分析
三、FMEA-MSR步驟三：功能分析
四、FMEA-MSR步驟四：失效分析
五、FMEA-MSR步驟五：風險分析
六、FMEA-MSR步驟六：優(yōu)化
七、FMEA-MSR步驟七：結(jié)果文件化
八、FMEA-MSR的使用表格
第六章FMEA總結(jié)和其他特定應(yīng)用說明
節(jié)FMEA總結(jié)
一、FMEA的成功有賴于高層管理者的重視和支持
二、FMEA是一項系統(tǒng)工程
三、FMEA的評審和修訂時機
四、基礎(chǔ)FMEA和家族FMEA
五、應(yīng)用新版FMEA的過渡策略
六、逆向/反向PFMEA
七、DFMEA、特殊特性清單、過程流程圖、PFMEA、控制計劃、作業(yè)指導(dǎo)書之間的聯(lián)系
八、顧客和供應(yīng)商之間的協(xié)作（嚴重度）
第二節(jié)基于失效模式的設(shè)計評審（DRBFM）
一、什么是DRBFM
二、DFMEA與DRBFM的關(guān)系
三、DRBFM的核心原則
四、DRBFM在開發(fā)過程中的實施時機
五、DRBFM的實施步驟
第三節(jié)標準件如何應(yīng)用FMEA
一、什么是標準件
二、廣義標準件
三、狹義標準件
四、標準件是否需要做DFMEA
五、標準件如何做PFMEA
第四節(jié)檢驗過程如何應(yīng)用PFMEA
一、檢驗過程是否要做PFMEA
二、哪些檢驗需要做PFMEA
三、檢驗過程如何做PFMEA
第五節(jié)返工/返修的FMEA、控制計劃和作業(yè)指導(dǎo)書
一、理解返工和返修的定義
二、IATF16949標準對返工和返修產(chǎn)品的控制要求
三、工廠內(nèi)如何識別和確定所需的返工/返修
四、返工/返修FMEA的實施方法
五、編制返工/返修的控制計劃
六、編制返工/返修作業(yè)指導(dǎo)書
第七章防錯技術(shù)及應(yīng)用
節(jié)感受生活中的防錯
一、自動取票機的傾斜感應(yīng)區(qū)
二、自動扶梯的扶手差速
三、高鐵上大件行李架的下層防護
四、“煩人”的蛇形護欄
五、盤式蚊香
六、很難開的藥瓶
七、高速路上無聊的彎道
八、汽車的保險杠是塑料做的
九、塑料凳子上的圓洞
十、汽水瓶口螺旋處有缺口
十一、煩人的減速帶
十二、表針是彎的
第二節(jié)防錯法概述
一、什么是防錯法
二、防錯法的起源
三、墨菲定律
四、正確認識錯誤與缺陷
五、解決錯誤和缺陷的方法
六、防錯法在生產(chǎn)中的作用和益處
七、5M1E分析和常用解決方法
第三節(jié)防錯的基本方法和常用的11個原理
一、防錯法的3種策略
二、防錯的4個基本原則
三、防錯的5個基本思路
四、11個常用防錯原理
第四節(jié)防錯法在產(chǎn)品設(shè)計和過程設(shè)計中的應(yīng)用
一、質(zhì)量零缺陷觀念
二、IATF16949對防錯的要求
三、防錯應(yīng)用流程與DFMEA、PFMEA及控制計劃的關(guān)聯(lián)
四、防錯設(shè)計的技術(shù)思維
五、防錯法在產(chǎn)品設(shè)計中的應(yīng)用說明
六、產(chǎn)品設(shè)計中的防錯案例
七、防錯法在制造過程設(shè)計中的應(yīng)用說明
八、汽車零部件生產(chǎn)過程常用的防錯方法
九、過程防錯應(yīng)用案例
十、過程常用防錯裝置
第五節(jié)對現(xiàn)有過程和問題實施防錯改善的流程及方法
一、對現(xiàn)有過程和問題實施防錯改善的工作流程
二、對現(xiàn)有過程和問題實施防錯改善的工作方法
三、防錯清單的建立
第六節(jié)防錯裝置的驗證和防錯運行審核
一、防錯裝置驗證
二、建立防錯裝置驗證清單
三、防錯裝置驗證的作業(yè)流程
四、防錯裝置驗證作業(yè)指導(dǎo)書和驗證記錄
五、防錯裝置驗證狀態(tài)的標識
六、防錯運行審核
參考文獻