汽車(chē)零件失效分析

叢書(shū)序
前言
第1章汽車(chē)零部件失效分析技術(shù)概述
1.1汽車(chē)零部件失效分析技術(shù)的發(fā)展過(guò)程2
1.2汽車(chē)零部件失效分析工作的技術(shù)屬性3
1.2.1失效學(xué)理念及應(yīng)用3
1.2.2幾個(gè)重要的基本概念3
1.2.3邏輯思維在失效分析中的應(yīng)用5
1.2.4汽車(chē)零部件失效模式的系統(tǒng)性8
1.3目前存在的一些問(wèn)題16
1.3.1汽車(chē)零部件失效分析的技術(shù)偏離問(wèn)題16
1.3.2汽車(chē)零部件失效分析技術(shù)的偏差問(wèn)題17
1.3.3關(guān)于“材料失效分析”問(wèn)題19
1.3.4關(guān)于失效模式分析的法理觀念問(wèn)題22
1.3.5關(guān)于魚(yú)骨圖等的應(yīng)用問(wèn)題22
1.3.6小結(jié)22
第2章汽車(chē)零部件疲勞失效分析
2.1金屬疲勞開(kāi)裂機(jī)理25
2.1.1疲勞裂紋萌生25
2.1.2疲勞裂紋的擴(kuò)展29
2.2汽車(chē)零件疲勞失效分析的基本理念32
2.2.1“強(qiáng)度-應(yīng)力干涉模型”與三段論演繹邏輯推理
問(wèn)題32
2.2.2疲勞失效的有限壽命屬性33
2.2.3失效模式第一理念要點(diǎn)34
2.3汽車(chē)零件疲勞失效模式體系構(gòu)架35
2.3.1失效模型系統(tǒng)性的主導(dǎo)要素35
2.3.2失效模式系統(tǒng)性的技術(shù)屬性38
2.3.3汽車(chē)零件疲勞失效模式的系統(tǒng)性架構(gòu)39
2.3.4零件結(jié)構(gòu)要素或特異性問(wèn)題39
2.3.5系統(tǒng)和構(gòu)件結(jié)構(gòu)功能主導(dǎo)的失效模式41
2.3.6汽車(chē)零件疲勞失效模式分析技術(shù)的技術(shù)屬性42
第3章汽車(chē)零部件延遲開(kāi)裂分析
3.1汽車(chē)零部件延遲開(kāi)裂特性44
3.2汽車(chē)零部件延遲開(kāi)裂的類型48
3.2.1高強(qiáng)度螺栓延遲斷裂48
3.2.2滲碳淬火零件延遲開(kāi)裂49
3.2.3彈簧類零件延遲開(kāi)裂51
3.2.4結(jié)構(gòu)件內(nèi)應(yīng)力導(dǎo)致的延遲開(kāi)裂54
3.3高強(qiáng)度零部件延遲開(kāi)裂的技術(shù)屬性56
3.3.1問(wèn)題的提出56
3.3.2延遲開(kāi)裂的強(qiáng)度問(wèn)題56
3.3.3延遲開(kāi)裂的組織敏感性機(jī)理討論57
第4章鋼鐵鑄造汽車(chē)零部件失效分析
4.1鋼鐵鑄造件在汽車(chē)上的應(yīng)用59
4.2汽車(chē)鋼鐵鑄造件的選材及其功能介紹60
4.2.1灰鑄鐵的應(yīng)用60
4.2.2蠕墨鑄鐵的應(yīng)用61
4.2.3球墨鑄鐵的應(yīng)用62
4.2.4鑄鋼件的應(yīng)用63
4.3汽車(chē)鋼鐵鑄件失效分析要點(diǎn)64
4.4汽車(chē)鋼鐵鑄件失效分析案例65
4.4.1設(shè)計(jì)不良導(dǎo)致的失效65
4.4.2缺陷的影響與失效71
4.4.3制造過(guò)程及裝配失效83
4.4.4應(yīng)力集中的影響87
4.4.5使用工況引起的失效88
4.5失效分析與改進(jìn)90
第5章汽車(chē)鋼板彈簧失效分析
5.1鋼板彈簧在汽車(chē)上的應(yīng)用91
5.2汽車(chē)鋼板彈簧的選材及其制造工藝92
5.2.1鋼板彈簧的材料92
5.2.2鋼板彈簧的制造工藝93
5.3汽車(chē)鋼板彈簧失效模式及分析思維方式95
5.4汽車(chē)鋼板彈簧典型失效案例分析97
5.4.1結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)因素97
5.4.2沖擊載荷作用97
5.4.3材料非金屬夾雜物98
5.4.4熱處理工藝異常99
5.4.5表面強(qiáng)化不足100
5.4.6表面質(zhì)量缺陷101
第6章汽車(chē)緊固件失效分析
6.1緊固件在汽車(chē)上的應(yīng)用102
6.2緊固件的失效模式及分析思路103
6.3汽車(chē)緊固件失效分析104
6.3.1疲勞失效104
6.3.2脆性斷裂失效107
6.3.3螺栓松動(dòng)109
6.3.4扭矩衰減的改善措施109
6.4緊固件失效典型案例110
6.4.1原材料導(dǎo)致的失效110
6.4.2生產(chǎn)制造過(guò)程導(dǎo)致的失效112
6.4.3裝配過(guò)程導(dǎo)致的失效113
第7章汽車(chē)用滾動(dòng)軸承的失效機(jī)理
7.1疲勞剝落121
7.1.1次表面起源型122
7.1.2表面起源型122
7.1.3工程模型122
7.2表面塑性變形122
7.2.1一般表面塑性變形122
7.2.2局部表面塑性變形122
7.3磨損124
7.3.1磨損過(guò)程125
7.3.2黏著磨損125
7.3.3磨粒磨損125
7.3.4疲勞磨損126
7.3.5腐蝕磨損126
7.4腐蝕126
7.5蠕動(dòng)127
7.6燒傷128
7.7電蝕129
7.8裂紋和缺損129
7.9保持架損壞130
7.10尺寸變化130
7.11使用不當(dāng)引起的損壞131
7.12其他損傷131
7.12.1變色131
7.12.2麻點(diǎn)131
第8章汽車(chē)鋼板類零件失效分析
8.1鋼板沖壓件在汽車(chē)上的應(yīng)用133
8.2汽車(chē)鋼板沖壓件選材134
8.3汽車(chē)鋼板類零件失效特點(diǎn)及失效類型135
8.3.1汽車(chē)鋼板類零件的失效特點(diǎn)135
8.3.2汽車(chē)鋼板類零件的失效類型135
第9章汽車(chē)發(fā)動(dòng)機(jī)氣門(mén)失效分析
9.1氣門(mén)的作用144
9.2氣門(mén)的工作情況144
9.3氣門(mén)材料與工藝146
9.4失效案例分析146
9.4.1氣門(mén)受到運(yùn)動(dòng)干涉碰撞147
9.4.2氣門(mén)受到過(guò)熱影響斷裂150
9.4.3錐面失效154
9.4.4頸部失效160
9.4.5氣門(mén)桿端面磨損163
9.5總結(jié)166
第10章汽車(chē)用齒輪類零件失效分析
10.1汽車(chē)齒輪材料及工藝167
10.2齒輪疲勞失效的基本技術(shù)特性168
10.2.1齒輪疲勞失效模式168
10.2.2弧齒錐齒輪失效分析169
10.2.3圓柱斜齒輪疲勞斷裂173
10.2.4齒輪齒轂疲勞開(kāi)裂問(wèn)題181
第11章汽車(chē)發(fā)動(dòng)機(jī)活塞失效分析
11.1概述189
11.2活塞失效的主要模式189
11.2.1疲勞開(kāi)裂189
11.2.2活塞拉缸193
11.2.3由活塞環(huán)等配件故障導(dǎo)致的失效194
11.2.4活塞銷(xiāo)孔及裙部開(kāi)裂196
11.3小結(jié)197
第12章典型鋼鐵材料缺陷分析
12.1金屬材料缺陷與失效的關(guān)系198
12.2鋼鐵材料的缺陷檢驗(yàn)方法201
12.2.1鋼中非金屬夾雜物205
12.2.2偏析210
12.2.3晶粒度212
12.2.4脫碳214
12.2.5中心孔洞215
12.2.6裂紋220
12.2.7異金屬夾雜物230
第13章典型軸承材料缺陷分析
13.1軸承鋼材料的冶金缺陷232
13.1.1鋼材的表面缺陷232
13.1.2軸承鋼的低倍缺陷235
13.1.3非金屬夾雜物240
13.1.4碳化物不均勻性240
13.2鍛造缺陷242
13.2.1鍛造溫度及冷卻速度對(duì)鍛造組織的影響242
13.2.2過(guò)燒斷口242
13.2.3鍛造折疊裂紋243
13.2.4鍛造濕裂243
13.2.5鍛造內(nèi)裂244
13.3熱處理缺陷244
13.3.1退火缺陷244
13.3.2淬火裂紋246
13.3.3淬火軟點(diǎn)249
13.3.4熱處理脫碳249
13.3.5淬回火不合格組織250
13.4軸承零件的磨削缺陷（磨削燒傷和磨削裂紋）251
13.4.1磨削燒傷251
13.4.2磨削裂紋252
13.5軸承零件滲碳熱處理后的質(zhì)量缺陷 254
13.5.1滲碳層深度不合格254
13.5.2脫碳255
13.5.3粗大塊狀或網(wǎng)狀碳化物255
13.5.4針狀碳化物255
13.5.5殘留奧氏體過(guò)多256
13.5.6硬度不足256
13.5.7裂紋256
13.6鋼球、滾子沖壓過(guò)程中的加工缺陷257
13.6.1鋼球沖壓折疊缺陷257
13.6.2滾子的沖壓缺陷257
13.7軸承零件的表面黑點(diǎn)257
13.7.1鋼球黑點(diǎn)（麻坑）缺陷257
13.7.2非金屬夾雜物引起的表面黑點(diǎn)258
13.7.3套圈砂輪擠傷259
13.7.4腐蝕斑點(diǎn)259
13.8其他缺陷260
13.8.1電擊傷 260
13.8.2大型套圈碰撞開(kāi)裂 260
第14章汽車(chē)零部件熱疲勞失效分析
14.1汽車(chē)零件熱疲勞概況261
14.1.1熱疲勞基本概念261
14.1.2熱疲勞開(kāi)裂的應(yīng)力261
14.1.3經(jīng)常發(fā)生熱疲勞的汽車(chē)零部件261
14.2熱疲勞失效的影響因素262
14.2.1溫度因素262
14.2.2材料因素262
14.2.3結(jié)構(gòu)因素263
14.3熱疲勞零件失效特征264
14.4熱疲勞分析要點(diǎn)264
14.5汽車(chē)熱疲勞案例265
14.5.1應(yīng)變集中引起的熱疲勞失效265
14.5.2摩擦生熱導(dǎo)致的熱疲勞失效265
14.5.3薄邊、尖角導(dǎo)致的熱疲勞失效268
14.5.4結(jié)構(gòu)約束導(dǎo)致的熱疲勞失效270
14.5.5與高溫氧化有關(guān)的熱疲勞失效272
第15章技術(shù)報(bào)告中的圖片處理問(wèn)題
15.1實(shí)物照片技術(shù)處理274
15.1.1閃光燈應(yīng)用274
15.1.2圖片的色彩275
15.1.3圖片的裁剪和報(bào)告中尺寸的調(diào)整275
15.1.4圖片表達(dá)的原則276
15.1.5亮度和對(duì)比度277
15.1.6實(shí)物的比例和位置278
15.1.7圖片的版本狀態(tài)278
15.1.8實(shí)物照相的背底問(wèn)題278
15.1.9標(biāo)尺問(wèn)題280
15.1.10聚焦問(wèn)題280
15.1.11圖片文件的壓縮280
15.1.12圖片的標(biāo)注280
15.1.13光線的應(yīng)用281
15.2照片的表達(dá)問(wèn)題282
第16章金相組織及微觀形貌分析
16.1結(jié)構(gòu)鋼材料及零件金相組織285
16.2表面層及區(qū)域性金相組織288
16.3緊固件的材料及工藝金相組織292
16.4鑄造材料金相組織294
16.5焊接組織297
16.6結(jié)構(gòu)鋼的帶狀組織298
16.7結(jié)構(gòu)鋼的晶粒問(wèn)題（組織粗大）301
16.8結(jié)構(gòu)件的材料、工藝裂紋缺陷306
16.9微觀電子形貌應(yīng)用技術(shù)319
附錄 常見(jiàn)專業(yè)術(shù)語(yǔ)英文縮略詞及釋義