軸承滾道控性磨削

前言
第1章緒論1
1.1背景1
1.2磨削加工基礎理論的研究
現(xiàn)狀2
1.2.1磨削力預測模型2
1.2.2磨削熱源分布及熱量分
配比6
1.2.3磨削溫度場10
1.2.4磨削殘余應力場12
1.2.5磨削變質(zhì)層16
1.3小結(jié)17
參考文獻18
第2章磨削加工砂輪磨粒與工件
接觸狀態(tài)30
2.1引言30
2.2砂輪表面形貌的定量描述30
2.2.1磨粒形狀30
2.2.2磨粒尺寸31
2.2.3磨粒凸起高度31
2.2.4單位面積磨粒數(shù)32
2.3磨粒臨界切入深度33
2.3.1耕犁磨粒臨界切入深度33
2.3.2切削磨粒臨界切入深度34
2.4最大未變形切屑厚度34
2.4.1求解原理34
2.4.2計算過程34
2.5各類接觸磨粒數(shù)目的概率
統(tǒng)計35
2.5.1各類接觸磨粒數(shù)目35
2.5.2磨削工藝參數(shù)對各類接觸
磨粒數(shù)目的影響36
2.6小結(jié)38
參考文獻38
第3章軸承內(nèi)圈滾道磨削力與
磨削弧區(qū)熱源分布39
3.1引言39
3.2磨削接觸弧長40
3.3磨粒軌跡分析40
3.3.1磨削弧區(qū)任意磨粒的動態(tài)
接觸狀態(tài)40
3.3.2磨削弧區(qū)區(qū)域劃分41
3.4單顆磨粒接觸作用力42
3.4.1單顆滑擦磨粒作用力
模型42
3.4.2單顆耕犁磨粒作用力
模型43
3.4.3單顆切削磨粒作用力
模型43
3.5磨削力模型44
3.5.1磨削力模型的建立44
3.5.2磨削力模型的試驗驗證46
3.5.3磨削工藝參數(shù)對磨削力的
影響49
3.6磨削弧區(qū)熱源分布51
3.6.1磨削弧區(qū)熱源分布研究51
3.6.2磨削溫度場有限元模型53
3.6.3磨削溫度場有限元模型的
試驗驗證54
3.7磨削區(qū)已加工表面熱源分布
形狀57
3.7.1已加工表面熱源分布形狀
的計算方法57
3.7.2接觸角和Pe數(shù)已加工表
面熱源分布形狀的影響
機理59
3.7.3已加工表面熱源分布模型
以及選擇指導62
3.8軸承內(nèi)圈滾道磨削力與磨削
溫度場66
3.8.1軸承內(nèi)圈滾道磨削參數(shù)的
等價轉(zhuǎn)化66
3.8.2軸承內(nèi)圈滾道磨削力與
熱源分布67
3.8.3軸承內(nèi)圈滾道磨削
溫度場69
3.9小結(jié)75
參考文獻76
第4章軸承內(nèi)圈滾道磨削殘余
應力場77
4.1引言77
4.2軸承內(nèi)圈滾道磨削殘余應力場
有限元模型77
4.2.1幾何建模及網(wǎng)格劃分77
4.2.2材料性能78
4.2.3邊界條件78
4.3軸承內(nèi)圈滾道表面磨削殘余
應力測量試驗80
4.3.1試驗方案80
4.3.2試驗結(jié)果81
4.4磨削力導致的殘余應力場82
4.4.1軸承內(nèi)圈滾道表層殘余應力
的產(chǎn)生機理82
4.4.2接觸應力大小對滾道表層
殘余應力分布狀態(tài)的
影響85
4.4.3磨削力比對滾道表層殘余
應力分布狀態(tài)的影響86
4.4.4接觸應力移動速度對滾道
表層殘余應力分布狀態(tài)
的影響87
4.5磨削熱導致的殘余應力場87
4.5.1軸承內(nèi)圈滾道表層殘余應力
的產(chǎn)生機理87
4.5.2熱流密度大小對滾道表層
殘余應力分布狀態(tài)的
影響90
4.5.3熱源移動速度對滾道表層
殘余應力分布狀態(tài)的
影響90
4.5.4冷卻條件對滾道表層殘余
應力分布狀態(tài)的影響91
4.6磨削力與磨削熱耦合作用的
殘余應力場93
4.6.1軸承內(nèi)圈滾道表層殘余應力
的產(chǎn)生機理93
4.6.2磨削工藝參數(shù)對滾道表層
殘余應力分布狀態(tài)的
影響96
4.6.3冷卻潤滑條件對滾道表層
殘余應力分布狀態(tài)的
影響99
4.7小結(jié)102
參考文獻103
第5章軸承內(nèi)圈滾道磨削變
質(zhì)層104
5.1引言104
5.2軸承內(nèi)圈滾道磨削暗層厚度
預測104
5.2.1軸承內(nèi)圈滾道磨削溫
度場104
5.2.2軸承內(nèi)圈滾道磨削暗層
厚度106
5.3基于單顆磨粒切削有限元模擬
的磨削白層研究107
5.3.1幾何模型107
5.3.2材料模型108
5.3.3計算結(jié)果109
5.4軸承內(nèi)圈磨削工藝規(guī)劃方法
研究111
5.5小結(jié)116
參考文獻116
第6章軸承內(nèi)圈滾道磨削加工
試驗118
6.1引言118
6.2軸承內(nèi)圈滾道磨削加工試驗
平臺118
6.2.1工件及砂輪軸轉(zhuǎn)速
調(diào)節(jié)118
6.2.2磨削力測量方法120
6.2.3軸承內(nèi)圈滾道磨削溫度的
測量方法121
6.2.4軸承內(nèi)圈滾道磨削表面暗
層厚度測試方法125
6.3軸承內(nèi)圈滾道磨削試驗126
6.3.1試驗參數(shù)及試驗過程126
6.3.2磨削力測量結(jié)果127
6.3.3磨削溫度場測量結(jié)果128
6.3.4磨削變質(zhì)層測量結(jié)果130
6.4軸承內(nèi)圈滾道低溫氣霧冷卻潤
滑磨削試驗臺133
6.4.1低溫氣霧供液系統(tǒng)134
6.4.2低溫氣霧供液參數(shù)的
測定136
6.5軸承內(nèi)圈滾道表層殘余應力分布
測量方案139
6.5.1殘余應力測試139
6.5.2殘余應力修正140
6.6軸承內(nèi)圈滾道低溫氣霧冷卻
潤滑磨削試驗141
6.6.1試驗方案141
6.6.2低溫氣霧的潤滑性能142
6.6.3低溫氣霧的冷卻性能143
6.6.4冷卻潤滑條件對滾道表層
殘余應力分布狀態(tài)的
影響144
6.7小結(jié)145
參考文獻145
第7章軸承內(nèi)圈滾道精研加工
殘余應力場147
7.1引言147
7.2滾動軸承滾道精研加工殘余
應力分布有限元仿真147
7.2.1滾動軸承滾道精研加工殘余
應力分布有限元模型147
7.2.2精研加工殘余應力分布
有限元仿真結(jié)果分析150
7.3滾動軸承滾道精研加工
試驗160
7.3.1試驗方案160
7.3.2軸承滾道精研加工表面殘余
應力的測量方法162
7.3.3精研加工表面殘余應力測量
結(jié)果168
7.4磨削殘余應力對滾動軸承滾道
精研加工殘余應力的影響170
7.4.1磨削殘余應力場170
7.4.2精研加工初始應力場
設置171
7.4.3磨削殘余應力對精研加工
殘余應力分布影響的有
限元仿真172
7.4.4精研加工殘余應力有限元