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內(nèi)容簡(jiǎn)介

　　本書(shū)針對(duì)噴涂涂層關(guān)鍵使用性能——耐磨性，以及后處理工藝中存在的主要問(wèn)題，將超聲滾壓技術(shù)和熱處理技術(shù)耦合，對(duì)涂層微觀結(jié)構(gòu)實(shí)施協(xié)同調(diào)控，建立起高溫超聲深滾工藝—組織結(jié)構(gòu)—摩擦學(xué)性能的系統(tǒng)體系，為制備無(wú)微觀缺陷的高性能涂層提供理論支撐和技術(shù)指導(dǎo)。本書(shū)共8章，主要內(nèi)容包括緒論，高溫超聲深滾對(duì)噴涂金屬陶瓷涂層組織形貌的影響，基于響應(yīng)曲面法的高溫超聲深滾Ni/WC涂層孔隙率工藝擇優(yōu)，基于正交試驗(yàn)的溫度輔助超聲滾壓工藝參數(shù)優(yōu)化，高溫超聲深滾溫度、靜壓力、下壓量、主軸轉(zhuǎn)速對(duì)噴涂金屬陶瓷涂層摩擦學(xué)性能的影響。噴涂涂層的調(diào)控與機(jī)械、材料工程等學(xué)科密切相關(guān)。本書(shū)可供從事噴涂涂層調(diào)控和性能改善工作的研究人員、大專院校摩擦學(xué)及表面工程專業(yè)的師生參考。

作者簡(jiǎn)介

　　趙運(yùn)才，江西理工大學(xué)，機(jī)電工程學(xué)院，教授。江西省機(jī)械工程學(xué)會(huì)理事，江西省機(jī)械工程學(xué)會(huì)摩擦學(xué)分會(huì)秘書(shū)長(zhǎng)，江西省機(jī)械工程學(xué)會(huì)摩擦學(xué)分會(huì)副理事長(zhǎng)。

圖書(shū)目錄

第1章緒論(1)
1.1引言(1)
1.2熱噴涂技術(shù)(2)
1.2.1等離子噴涂技術(shù)(3)
1.2.2等離子噴涂的優(yōu)缺點(diǎn)(3)
1.3熱噴涂金屬陶瓷涂層后處理技術(shù)(4)
1.3.1熱處理(4)
1.3.2激光重熔(5)
1.4超聲滾壓強(qiáng)化技術(shù)(7)
1.4.1超聲滾壓強(qiáng)化機(jī)制(8)
1.4.2超聲滾壓的特點(diǎn)(9)
1.5復(fù)合超聲滾壓(10)
第2章高溫超聲深滾對(duì)噴涂金屬陶瓷涂層組織形貌的影響(11)
2.1引言(11)
2.2Ni/WC涂層的組織形貌(12)
2.3高溫超聲深滾Ni/WC涂層的表面形貌(13)
2.4高溫超聲深滾Ni/WC涂層的截面形貌(14)
2.5高溫超聲深滾Ni/WC涂層的物相(16)
2.6界面元素分析(18)
2.7本章小結(jié)(20)
第3章基于響應(yīng)曲面法的高溫超聲深滾Ni/WC涂層孔隙率工藝擇優(yōu)(22)
3.1引言(22)
3.2響應(yīng)曲面法介紹(22)
3.3試驗(yàn)設(shè)計(jì)與數(shù)據(jù)處理(24)
3.3.1孔隙率響應(yīng)方程的建立(25)
3.3.2孔隙率模型檢驗(yàn)及顯著性分析(26)
3.3.3影響孔隙率主要因素的交互影響分析(27)
3.3.4參數(shù)優(yōu)化與驗(yàn)證(31)
3.4本章小結(jié)(31)
第4章基于正交試驗(yàn)的溫度輔助超聲滾壓工藝參數(shù)優(yōu)化(33)
4.1正交試驗(yàn)方案(33)
4.2涂層表面粗糙度的正交試驗(yàn)分析(34)
4.2.1極差分析過(guò)程(34)
4.2.2方差分析過(guò)程(36)
4.3涂層表面硬度的正交實(shí)驗(yàn)分析(40)
4.3.1極差分析(40)
4.3.2方差分析(41)
4.4涂層表面殘余應(yīng)力分析(43)
4.4.1極差分析(43)
4.4.2方差分析(44)
4.5本章小結(jié)(46)
第5章高溫超聲深滾溫度對(duì)噴涂金屬陶瓷涂層摩擦學(xué)性能的影響(47)
5.1溫度對(duì)Ni/WC涂層表面粗糙度的影響(47)
5.2溫度對(duì)Ni/WC涂層顯微硬度的影響(48)
5.3溫度對(duì)Ni/WC涂層表層殘余應(yīng)力的影響(50)
5.4孔隙率及孔隙率演變分析(51)
5.5溫度對(duì)Ni/WC涂層摩擦學(xué)特性的影響(54)
5.5.1摩擦因數(shù)(54)
5.5.2磨損量(56)
5.5.3磨損機(jī)理(57)
5.5.4耐磨性增強(qiáng)機(jī)理(58)
5.6本章小結(jié)(60)
第6章高溫超聲深滾靜壓力對(duì)噴涂金屬陶瓷涂層摩擦學(xué)性能的影響(62)
6.1靜壓力對(duì)Ni/WC涂層顯微硬度的影響(62)
6.2高溫超聲深滾靜壓力誘導(dǎo)晶粒細(xì)化機(jī)理分析(63)
6.3靜壓力對(duì)Ni/WC涂層表層殘余應(yīng)力的影響(66)
6.4靜壓力對(duì)Ni/WC涂層摩擦學(xué)特性的影響(71)
6.4.1摩擦因數(shù)(71)
6.4.2磨損量(72)
6.4.3磨損機(jī)理(73)
6.5本章小結(jié)(76)
第7章高溫超聲深滾下壓量對(duì)噴涂金屬陶瓷涂層摩擦學(xué)性能的影響(77)
7.1下壓量對(duì)Ni/WC涂層表面粗糙度的影響(77)
7.2下壓量對(duì)Ni/WC涂層顯微硬度的影響(79)
7.3下壓量對(duì)Ni/WC涂層表層殘余應(yīng)力的影響(80)
7.4高溫超聲深滾Ni/WC涂層組織強(qiáng)化機(jī)理(83)
7.4.1細(xì)晶強(qiáng)化機(jī)理(83)
7.4.2加工硬化機(jī)理(85)
7.4.3應(yīng)力強(qiáng)化機(jī)理(86)
7.5下壓量對(duì)Ni/WC涂層摩擦學(xué)特性的影響(87)
7.5.1摩擦因數(shù)(87)
7.5.2磨損量(89)
7.5.3磨損機(jī)理(89)
7.6本章小結(jié)(92)
第8章高溫超聲深滾主軸轉(zhuǎn)速對(duì)噴涂金屬陶瓷涂層摩擦學(xué)性能的影響
(94)
8.1主軸轉(zhuǎn)速對(duì)Ni/WC涂層表面粗糙度的影響(94)
8.2主軸轉(zhuǎn)速對(duì)Ni/WC涂層顯微硬度的影響(95)
8.3主軸轉(zhuǎn)速對(duì)Ni/WC涂層表層殘余應(yīng)力的影響(98)
8.4主軸轉(zhuǎn)速對(duì)Ni/WC涂層摩擦學(xué)性能的影響(99)
8.4.1摩擦因數(shù)與磨損量(99)
8.4.2磨損機(jī)理(102)
8.5本章小結(jié)(106)
結(jié)束語(yǔ)(108)
參考文獻(xiàn)(109)