高溫超聲深滾噴涂金屬陶瓷涂層的組織結(jié)構(gòu)及其摩擦學(xué)性能

第1章緒論(1)
1.1引言(1)
1.2熱噴涂技術(shù)(2)
1.2.1等離子噴涂技術(shù)(3)
1.2.2等離子噴涂的優(yōu)缺點(3)
1.3熱噴涂金屬陶瓷涂層后處理技術(shù)(4)
1.3.1熱處理(4)
1.3.2激光重熔(5)
1.4超聲滾壓強化技術(shù)(7)
1.4.1超聲滾壓強化機制(8)
1.4.2超聲滾壓的特點(9)
1.5復(fù)合超聲滾壓(10)
第2章高溫超聲深滾對噴涂金屬陶瓷涂層組織形貌的影響(11)
2.1引言(11)
2.2Ni/WC涂層的組織形貌(12)
2.3高溫超聲深滾Ni/WC涂層的表面形貌(13)
2.4高溫超聲深滾Ni/WC涂層的截面形貌(14)
2.5高溫超聲深滾Ni/WC涂層的物相(16)
2.6界面元素分析(18)
2.7本章小結(jié)(20)
第3章基于響應(yīng)曲面法的高溫超聲深滾Ni/WC涂層孔隙率工藝擇優(yōu)(22)
3.1引言(22)
3.2響應(yīng)曲面法介紹(22)
3.3試驗設(shè)計與數(shù)據(jù)處理(24)
3.3.1孔隙率響應(yīng)方程的建立(25)
3.3.2孔隙率模型檢驗及顯著性分析(26)
3.3.3影響孔隙率主要因素的交互影響分析(27)
3.3.4參數(shù)優(yōu)化與驗證(31)
3.4本章小結(jié)(31)
第4章基于正交試驗的溫度輔助超聲滾壓工藝參數(shù)優(yōu)化(33)
4.1正交試驗方案(33)
4.2涂層表面粗糙度的正交試驗分析(34)
4.2.1極差分析過程(34)
4.2.2方差分析過程(36)
4.3涂層表面硬度的正交實驗分析(40)
4.3.1極差分析(40)
4.3.2方差分析(41)
4.4涂層表面殘余應(yīng)力分析(43)
4.4.1極差分析(43)
4.4.2方差分析(44)
4.5本章小結(jié)(46)
第5章高溫超聲深滾溫度對噴涂金屬陶瓷涂層摩擦學(xué)性能的影響(47)
5.1溫度對Ni/WC涂層表面粗糙度的影響(47)
5.2溫度對Ni/WC涂層顯微硬度的影響(48)
5.3溫度對Ni/WC涂層表層殘余應(yīng)力的影響(50)
5.4孔隙率及孔隙率演變分析(51)
5.5溫度對Ni/WC涂層摩擦學(xué)特性的影響(54)
5.5.1摩擦因數(shù)(54)
5.5.2磨損量(56)
5.5.3磨損機理(57)
5.5.4耐磨性增強機理(58)
5.6本章小結(jié)(60)
第6章高溫超聲深滾靜壓力對噴涂金屬陶瓷涂層摩擦學(xué)性能的影響(62)
6.1靜壓力對Ni/WC涂層顯微硬度的影響(62)
6.2高溫超聲深滾靜壓力誘導(dǎo)晶粒細(xì)化機理分析(63)
6.3靜壓力對Ni/WC涂層表層殘余應(yīng)力的影響(66)
6.4靜壓力對Ni/WC涂層摩擦學(xué)特性的影響(71)
6.4.1摩擦因數(shù)(71)
6.4.2磨損量(72)
6.4.3磨損機理(73)
6.5本章小結(jié)(76)
第7章高溫超聲深滾下壓量對噴涂金屬陶瓷涂層摩擦學(xué)性能的影響(77)
7.1下壓量對Ni/WC涂層表面粗糙度的影響(77)
7.2下壓量對Ni/WC涂層顯微硬度的影響(79)
7.3下壓量對Ni/WC涂層表層殘余應(yīng)力的影響(80)
7.4高溫超聲深滾Ni/WC涂層組織強化機理(83)
7.4.1細(xì)晶強化機理(83)
7.4.2加工硬化機理(85)
7.4.3應(yīng)力強化機理(86)
7.5下壓量對Ni/WC涂層摩擦學(xué)特性的影響(87)
7.5.1摩擦因數(shù)(87)
7.5.2磨損量(89)
7.5.3磨損機理(89)
7.6本章小結(jié)(92)
第8章高溫超聲深滾主軸轉(zhuǎn)速對噴涂金屬陶瓷涂層摩擦學(xué)性能的影響
(94)
8.1主軸轉(zhuǎn)速對Ni/WC涂層表面粗糙度的影響(94)
8.2主軸轉(zhuǎn)速對Ni/WC涂層顯微硬度的影響(95)
8.3主軸轉(zhuǎn)速對Ni/WC涂層表層殘余應(yīng)力的影響(98)
8.4主軸轉(zhuǎn)速對Ni/WC涂層摩擦學(xué)性能的影響(99)
8.4.1摩擦因數(shù)與磨損量(99)
8.4.2磨損機理(102)
8.5本章小結(jié)(106)
結(jié)束語(108)
參考文獻(xiàn)(109)