潤滑膜厚度超聲測量技術(shù)原理及工程應(yīng)用

序前言第1章緒論1.1潤滑的內(nèi)涵與分類1.2潤滑狀態(tài)的表征及驗證方法1.2.1Stribeck曲線1.2.2潤滑狀態(tài)的計算方法1.2.3潤滑狀態(tài)的測試方法1.3潤滑膜厚度測量方法1.3.1光學(xué)法1.3.2電學(xué)法1.3.3超聲反射法1.4潤滑膜厚度超聲測量的研究進(jìn)展1.4.1滑動軸承1.4.2滾動軸承1.4.3缸套-活塞環(huán)系統(tǒng)1.4.4未來發(fā)展方向參考文獻(xiàn)第2章潤滑膜厚度超聲測量原理及系統(tǒng)2.1超聲波的基本概念2.1.1超聲波傳播的聲學(xué)參量2.1.2超聲波的傳播特性2.2潤滑膜厚度超聲測量系統(tǒng)2.2.1基本構(gòu)成原理2.2.2超聲測量傳感器2.2.3超聲波的發(fā)射與接收2.2.4測量系統(tǒng)的集成與實現(xiàn)2.3潤滑膜厚度超聲測量的標(biāo)定方法2.3.1幾何法2.3.2位移法2.4本章小結(jié)參考文獻(xiàn)第3章三層平行結(jié)構(gòu)的潤滑膜厚度測量模型3.1時域膜厚計算模型3.1.1飛行時間模型3.1.2統(tǒng)一時域模型法3.2頻域的膜厚計算模型3.2.1共振模型3.2.2彈簧模型3.2.3相位模型3.2.4復(fù)合模型3.2.5模型的適用范圍3.3計算模型的標(biāo)定結(jié)果3.3.1共振模型的標(biāo)定3.3.2彈簧模型的標(biāo)定3.3.3相位模型的標(biāo)定3.3.4復(fù)合模型的標(biāo)定3.3.5統(tǒng)一時域模型的標(biāo)定3.4算例3.4.1實驗對象3.4.2實驗過程3.5本章小結(jié)參考文獻(xiàn)第4章多層結(jié)構(gòu)中的膜厚測量模型4.1襯層對超聲回波信號的影響及回波分離方法4.1.1回波信號的類比分離方法4.1.2回波信號的數(shù)學(xué)構(gòu)造方法4.2四層結(jié)構(gòu)膜厚計算的連續(xù)介質(zhì)模型4.2.1多層結(jié)構(gòu)的連續(xù)介質(zhì)模型4.2.2四層結(jié)構(gòu)大范圍膜厚計算模型4.2.3四層結(jié)構(gòu)膜厚計算模型的參數(shù)影響規(guī)律4.3四層結(jié)構(gòu)計算模型的驗證4.3.1標(biāo)定實驗步驟4.3.2標(biāo)定結(jié)果4.3.3誤差分析4.4算例4.5本章小結(jié)參考文獻(xiàn)第5章滾子軸承線接觸摩擦副的油膜厚度測量方法5.1空間分辨率不足的問題5.2提高膜厚測量分辨率的方法5.3彈流潤滑理論5.4射線模型法5.5修正的射線模型5.6聲學(xué)有限元仿真分析5.6.1聲學(xué)有限元仿真模型構(gòu)建5.6.2線接觸摩擦副接觸聲學(xué)有限元仿真5.6.3射線模型誤差驗證5.6.4實測反射系數(shù)補(bǔ)償系數(shù)構(gòu)建5.7算例5.7.1實驗對象5.7.2實驗結(jié)果5.7.3實驗數(shù)據(jù)分析5.8本章小結(jié)參考文獻(xiàn)第6章潤滑膜厚與累積磨損同步測量模型6.1潤滑膜厚與軸承累積磨損同步測量問題分析6.2同步測量模型6.2.1油膜厚度的計算方法6.2.2襯層磨損深度的計算方法6.3粗糙度對同步測量模型的影響分析6.3.1有限元仿真6.3.2光滑襯層表面的回波信號分析6.3.3襯層表面粗糙時的回波信號分析6.4膜厚與襯層磨損同步測量模型標(biāo)定6.4.1實驗步驟6.4.2油膜厚度測量結(jié)果6.4.3襯層磨損深度測量結(jié)果6.5算例6.6本章小結(jié)參考文獻(xiàn)第7章超聲測量參考信號的在機(jī)標(biāo)定方法7.1基于聲波反射原理的參考信號重構(gòu)方法7.1.1利用反射信號極小值點采集入射信號相位方法7.1.2基于最小均方擬合的自動標(biāo)定方法7.1.3基于卡爾曼濾波的參考信號自適應(yīng)重構(gòu)方法7.2基于極值點現(xiàn)象的參考信號重構(gòu)方法7.2.1回波個數(shù)對共振模型的影響7.2.2重構(gòu)算法7.2.3算法驗證7.3算例7.4本章小結(jié)參考文獻(xiàn)第8章超聲測量模型的溫度補(bǔ)償方法8.1溫度效應(yīng)機(jī)理分析8.1.1溫度對聲波傳播介質(zhì)的影響8.1.2溫度對參考信號的影響8.2三層結(jié)構(gòu)膜厚計算模型的溫度補(bǔ)償方法8.2.1潤滑油聲速和密度的補(bǔ)償8.2.2參考信號補(bǔ)償8.2.3實驗驗證8.3四層結(jié)構(gòu)膜厚計算模型的溫度補(bǔ)償方法8.3.1厚襯層結(jié)構(gòu)中參考信號的補(bǔ)償策略8.3.2實驗驗證8.4算例8.5本章小結(jié)參考文獻(xiàn)第9章燃油齒輪泵滑動軸承的潤滑膜厚度測量應(yīng)用9.1燃油齒輪泵滑動軸承摩擦副簡介9.2滑動軸承油膜測試信號處理方法9.3滑動軸承潤滑膜厚度測量方案9.3.1測點布置方案9.3.2實驗臺及測量系統(tǒng)9.3.3基礎(chǔ)參數(shù)測量9.4油膜厚度動態(tài)測試結(jié)果與分析9.4.1進(jìn)口溫度為25℃下的膜厚測量結(jié)果9.4.2進(jìn)口溫度為50℃下的膜厚測量結(jié)果9.4.3進(jìn)口溫度為75℃下的膜厚測量結(jié)果9.4.4進(jìn)口溫度為100℃下的膜厚測量結(jié)果9.4.5進(jìn)口溫度為125℃下的膜厚測量結(jié)果9.5最小油膜厚度及其位置9.6理論分析與實測結(jié)果對比分析9.6.1徑向滑動軸承潤滑膜計算模型9.6.2理論計算與實測結(jié)果對比9.7本章小結(jié)參考文獻(xiàn)第10章燃油柱塞泵摩擦副的潤滑膜厚測量應(yīng)用10.1滑靴副及配流副簡介10.2臺階狀摩擦副的超聲信號處理方法10.2.1臺階狀膜厚測量的問題分析10.2.2融合雙反射回波的反射系數(shù)提取方法10.3燃油泵的油膜厚度測量方案10.3.1測量方案設(shè)計10.3.2油膜厚度測點的分布10.3.3材料參數(shù)測量10.4實驗及結(jié)果分析10.4.1實驗工況設(shè)置10.4.2滑靴副的測量10.4.3配流副的測量10.5本章小結(jié)參考文獻(xiàn)